Pour éviter l'explosion d'une bouteille d'oxygène, vous devez connaître exactement la pression résiduelle qu'elle contient. Pour ce faire, vous devez utiliser un manomètre à oxygène spécial, qui diffère des autres instruments de mesure de la pression en général et des gaz en particulier. À partir de cet article, vous apprendrez à quel point il est important d'installer correctement le manomètre sur la bouteille d'oxygène.

L'oxygène en bouteille est considéré comme un médicament car il est largement utilisé en médecine. Au cours des 10 dernières années, environ 50 cas d'explosions de bouteilles d'oxygène se sont produits dans la CEI, la plupart dans des hôpitaux. Avant d'expliquer en détail la relation directe entre la sécurité et la nécessité d'installer un manomètre sur une bouteille d'oxygène, comprenons les concepts de base.

l'oxygène gazeux, techniques et médicaux ininflammables, non toxiques et non explosifs. Mais comme il augmente considérablement la capacité d'autres matériaux à brûler, il devient explosif lorsqu'il est mélangé à d'autres gaz. Très dangereux est le contact de l'oxygène avec les graisses et les lubrifiants.

Ballon à oxygène - une bouteille en acier, destinée au transport et au stockage de l'oxygène, est peinte en bleu, la bouteille doit porter une inscription noire "oxygène".

Manomètre gaz - un appareil de mesure de la pression dans une bouteille de gaz.Pour chaque type de gaz, un manomètre conçu spécifiquement pour lui est installé sur la bouteille.

Je voudrais m'attarder plus en détail sur les types de manomètres.

Types de manomètres.

Pour distinguer le cas des manomètres pour différents gaz, ils sont peints de différentes couleurs: bleu - manomètres pour les bouteilles d'oxygène, blanc - pour l'acétylène et rouge pour l'hydrogène. Également sur le cadran du manomètre, il peut y avoir une inscription spéciale indiquant le type de gaz auquel la bouteille est destinée.

De plus, les manomètres sont divisés par classe de précision : chiffres 0,2 ; 0,6 ; 1,0 ; 1,5 ; 2,5 ; 4.0 dans l'ordre croissant montrent de moins en moins la précision de l'instrument.

Les manomètres absolus mesurent la pression absolue et les manomètres mesurent la différence entre la pression dans n'importe quel système et la pression atmosphérique.

Installation et fonctionnement d'un manomètre sur une bouteille d'oxygène.

Le non-respect de certaines conditions lors de l'utilisation des manomètres à gaz peut provoquer une explosion aux conséquences graves ou la destruction de l'appareil.

Le manomètre de la bouteille d'oxygène doit être solidement fixé à la bouteille lors de l'installation. L'installation de l'appareil s'effectue uniquement par impact sur le raccord à l'aide de clés spéciales. Il est catégoriquement impossible d'appliquer des forces mécaniques au corps lors de l'installation du manomètre. Il est très important de bien dégraisser le manomètre lors de son installation pour éviter que l'huile n'entre en contact avec l'oxygène.

Manomètres sur les bouteilles d'oxygène ne peut être utilisé que si la température ambiante ne dépasse pas 70 °C.

Pourquoi est-il important de contrôler la pression dans le réservoir d'oxygène ?

Les bouteilles d'oxygène vides sont remplies d'oxygène jusqu'à une pression de 150 kgf/cm 2 . Ainsi, à une pression de remplissage de 150 kgf/cm 2 et une température de 20°C fixée pour les bouteilles d'oxygène, environ 6 m 3 de gaz peuvent tenir dans une bouteille de 40 litres. La valeur réelle de la pression de remplissage des bouteilles est prise en fonction de la température dans la chambre de remplissage.

La cause la plus fréquente d'explosions est le mélange d'oxygène et de gaz combustible. Le gaz pénètre dans la bouteille lors du soudage au gaz, lorsque la pression d'oxygène dans la bouteille est inférieure au gaz combustible et que ce dernier s'écoule dans la bouteille d'oxygène.

Par conséquent, lors de l'acceptation de bouteilles vides pour le remplissage, il est très important de vérifier la pression d'oxygène résiduelle dans la bouteille (de préférence au moins 3 kgf / cm 2) et de vérifier la présence de gaz combustible dans la bouteille à l'aide d'un détecteur de fuite de gaz sensible sur le jet sortant.

Les bouteilles sans pression résiduelle doivent être envoyées au point de contrôle ou pré-remplies d'azote gazeux à une pression de 3-5 kgf / cm 2, contrôlées par le jet sortant à l'aide d'un détecteur de fuite de gaz sensible pour l'absence de gaz combustible, et uniquement après cela, en éliminant l'azote gazeux et en effectuant un "rinçage" préliminaire de la bouteille d'oxygène, envoyez-la au ravitaillement final.

Ainsi, le choix judicieux d'un manomètre et son installation sur une bouteille d'oxygène est une condition importante de sécurité lors de l'utilisation d'une bouteille d'oxygène.

L'interaction de l'oxygène gazeux comprimé avec des substances organiques (graisses, lubrifiants) conduit à leur auto-inflammation et à leur explosion. Par conséquent, il est si important lorsque vous travaillez avec l'équipement approprié d'exclure un tel contact pour tous les appareils. L'une des mesures obligatoires dans ce cas est le dégraissage des manomètres à oxygène qui remplissent une fonction de contrôle et de mesure. Elle est effectuée après chaque vérification d'état de l'appareil.

Comment déterminer la présence d'huiles organiques à l'intérieur du manomètre ? Pour ce faire, il faut injecter de l'eau chaude à l'entrée du raccord à l'aide d'une seringue. Après une agitation vigoureuse, versez-le dans un tube à essai avec de l'eau propre ordinaire ou sur une feuille de papier blanc. La présence d'huile sera indiquée par un film irisé à la surface du liquide ou des taches grasses sur le papier.

Dégraissage au solvant

S'il y a une fraction d'huile à l'intérieur de l'appareil, il est nécessaire de dégraisser soigneusement le manomètre. Pour ce faire, des solvants chlorés (trichloroéthylène, perchloroéthylène, fréon 113) sont injectés dans la cavité de son ressort tubulaire, qui doit être à l'intérieur de l'appareil de mesure pendant au moins 20 minutes. Après exposition, ils sont éliminés par évacuation ou par écoulement libre dans le récipient préparé.

La qualité du dégraissage au solvant est contrôlée en vérifiant sa dernière portion. Le liquide usé est versé sur une serviette en papier absorbant et la présence d'inclusions d'huile est déterminée par fluorescence de sa surface en lumière ultraviolette. Par rapport au mouillage à l'eau, ils ont une intensité de luminescence différente.

Le dégraissage du manomètre avec des solvants contenant du chlore ne fournit pas plus de 20 mg / m². teneur résiduelle en huile.

Quant au contrôle de la teneur en huile sur la surface extérieure du manomètre, il s'effectue de deux manières: avec des illuminateurs ultraviolets et avec un chiffon spécial en fibre de verre fin.

Dans ce dernier cas, la présence de contaminants gras est vérifiée avec un appareil luminescent ou la méthode dite quantitative. Avec elle, la serviette usagée est lavée dans 100 cm 3 du solvant. Après cela, 10 cm 3 de cette solution sont versés dans la cuvette d'un appareil luminescent, où la teneur en huile est déterminée.

Le contrôle du dégraissage des manomètres à oxygène est basé sur des mesures de la concentration de contaminants gras dans le solvant usé. Les chiffres obtenus ne doivent pas dépasser les valeurs normatives, en fonction de la pression du milieu contenant de l'oxygène mesuré.

N° ________ "__" ______ 20__

Représentant du constructeur ou du client _____________________________________

(titre d'emploi,

Représentant de la personne exécutant la construction, __________________________

(titre d'emploi,

__________________________________________________________________________

nom, initiales, détails du document de représentation)

Représentant de la personne exécutant la construction sur les questions de contrôle de la construction __________________________________________________________________

(titre d'emploi,

__________________________________________________________________________

nom, initiales, détails du document de représentation)

Représentant de la personne exécutant la construction, exécutant conseils techniques travaux d'installation, (ingénieur en chef) _____________________________

__________________________________________________________________________

Représentant de la personne préparant la documentation du projet, ______

__________________________________________________________________________

(fonction, nom, initiales

__________________________________________________________________________

détails du document de représentation)

Représentant de la personne exécutant la construction, qui a effectué le dégraissage de l'équipement, _________________________________________________

(fonction, nom, initiales,

__________________________________________________________________________

détails du document de représentation)

ainsi que les autres représentants des personnes impliquées dans le dégraissage, _________________

__________________________________________________________________________

(fonction, nom, initiales,

__________________________________________________________________________

détails du document de représentation)

effectué le contrôle des processus et la prise en compte des résultats du dégraissage des équipements, des raccords, des canalisations, des unités d'assemblage et des pièces (ci-après dénommés le produit), présenté par ______________________________________________

(nom de la personne, en fait

__________________________________________________________________________

présentation du produit pour dégraissage)

et ont dressé cet acte comme suit :

1. Le produit a été dégraissé :

a) équipement technologique (appareil, conteneur, etc.)

b) raccords du même type

c) canalisation, réseau de canalisations

d) unité de montage, détail

2. Les documents d'accompagnement sont présentés __________________________________

__________________________________________________________________________

__________________________________________________________________________

ainsi que la documentation du projet pour les équipements non standard ________________

__________________________________________________________________________

(numéro, autres détails du dessin, nom du dessin

__________________________________________________________________________

documentation, informations sur les personnes exécutant

__________________________________________________________________________

préparation d'une section de la documentation du projet)

3. Des documents ont été présentés confirmant la conformité du produit avec ses exigences, notamment:

a) pour le respect des exigences de la documentation technique des fabricants et de la documentation de conception des développeurs, des règlements techniques (normes et règles), d'autres actes juridiques réglementaires _______________________________

(Nom

__________________________________________________________________________

document de conformité, date, numéro, autres détails)

b) les résultats des examens, des enquêtes, des tests de laboratoire et autres et des travaux effectués, effectués dans le contrôle du bâtiment

__________________________________________________________________________

(nom du document, date, numéro, autres détails)

4. Les tests et tests nécessaires ont été effectués ___________________________

__________________________________________________________________________

(nom du document, date, numéro, autres détails)

5. Des documents ont été présentés confirmant la qualité de dégraissage du produit du fabricant, ________________________________________________________________

__________________________________________________________________________

(nom du document, date, numéro, autres détails)

6. Le produit est fabriqué (livré) __________________________________________

(nom du fabricant (fournisseur, intermédiaire),

__________________________________________________________________________

nom, numéro et date de délivrance du certificat d'enregistrement d'État, PSRN, TIN,

__________________________________________________________________________

coordonnées postales, téléphone, fax - pour les personnes morales ;

__________________________________________________________________________

Nom et prénom, informations du passeport,

__________________________________________________________________________

domicile, téléphone, fax - pour les particuliers)

7. Caractéristiques du produit soumis au dégraissage des surfaces internes, ______________________________________________________________

(finalité du produit, technologie

__________________________________________________________________________

environnement dans le produit, son état et ses caractéristiques,

__________________________________________________________________________

exigences de propreté des surfaces internes)

8. Un permis de travail a été présenté pour le travail

__________________________________________________________________________

(nom du document, date, numéro, autres détails)

La norme s'applique aux équipements cryogéniques à vide cryogénique fonctionnant à l'oxygène, y compris les produits médicaux, à azote et autres produits de séparation de l'air, et établit des exigences technologiques générales pour les méthodes d'élimination des contaminants gras de la surface des produits (dégraissage). La norme n'établit pas d'exigences pour les processus de déconservation des produits.

La désignation:	OST 26-04-312-83
nom russe :	Méthodes de dégraissage des équipements. Exigences générales pour les processus technologiques
Statut:	remplacé
Remplace :	OST 26-04-312-71 « Appareils à oxygène. méthodes de dégraissage. Matériaux appliqués»
Remplacé par:	STP 2082-594-05 « Méthodes de dégraissage des équipements. Exigences générales pour les processus technologiques"
Date de mise à jour du texte :	05.05.2017
Date d'ajout à la base de données :	01.09.2013
Date d'entrée en vigueur :	01.01.2005
Approuvé:	29/11/1983 Minkhimmash de l'URSS (URSS Minkhimmash 11-10-4/1685)
Publié :	NPO Cryogenmash (1983)
Liens de téléchargement:

L'avenant n°2 à cette OST a été amendé

Standard d'industrie

OST26-04-312-83

Méthodes de dégraissage des équipements. Exigences générales pour les processus technologiques

(mis en vigueur par la lettre du Département Technique de Minkhimmash en date du 29 novembre 1983 N11-10-4/1685)

Au lieu de OST26-04-312-71

Cette norme s'applique aux équipements cryogéniques, à vide cryogénique et aux équipements fonctionnant avec de l'oxygène, y compris les produits médicaux, azotés et autres produits de séparation de l'air, et établit des exigences technologiques générales pour les méthodes d'élimination des contaminants gras de la surface des produits (dégraissage).

La norme n'établit pas d'exigences pour les processus de déconservation des produits.

Les explications des termes utilisés dans cette norme sont données dans la référence.

1.6. La conformité de la teneur en contaminants gras avec les normes établies est confirmée par une marque dans le tableau des voies de contrôle, dans le passeport technologique du produit ou dans une autre documentation technique. Sur la base de ces documents, des marques sont inscrites dans le passeport du produit, par exemple: "La teneur en contaminants gras ne dépasse pas les normes établies par GOST 12.2.052" ou "sans gras".

1.7. La préparation et la mise en œuvre de tous les travaux de dégraissage doivent être supervisées par une personne responsable désignée par un arrêté écrit de l'administration, qui doit être entièrement responsable du respect de la technologie de dégraissage, de la mise en œuvre du contrôle technique en temps opportun et de la sécurité des travaux.

2. Les pré-requis techniques

2.1. Exigences matérielles

2.1.1. Des solvants ou des solutions de nettoyage aqueuses doivent être utilisés pour dégraisser l'équipement. La nécessité d'utiliser des solvants ou des solutions de nettoyage aqueuses doit être indiquée dans la documentation technologique.

2.2. Solvants

Les solvants utilisés des groupes 1 et 2, utilisés à une température de 10-20 ° C, en fonction des propriétés détergentes et physico-chimiques, sont indiqués dans le tableau. une.

Modification n° 1, approuvée par le sous-ministre du Génie chimique et pétrolier le 4 janvier 1987, des modifications ont été apportées au paragraphe 2.2.2 de la présente OST qui entrera en vigueur le 1er juillet 1987.

2.2.2. Lors du dégraissage d'autres matériaux, à l'exception de ceux indiqués dans le tableau. 1, des tests doivent être effectués pour la compatibilité de la corrosion avec les solvants et pour la teneur en graisse résiduelle.

Portée des solvants

Nom des solvants	Teneur résiduelle en contaminants gras, mg/m 2 , pas plus	Champ d'application
Groupe 1
Fréon 113 GOST 23844
Fréon 114V2 GOST 15899
Trichloroéthylène GOST 9976
Tétrachloroéthylène TU 6-01-956
Trichloroéthylène GOST 9976 avec stabilisateur STAT-1-1% TU 6-01-927		Pour les produits en acier, fonte, cuivre, aluminium et alliages à base de fer, cuivre, nickel, aluminium
Tétrachloroéthylène TU 6-01-956 avec stabilisant STAT-1-1% TU 6-01-927
Groupe 2
Néphrases S2-80/120 et SZ-80/120 GOST 443		Pour les produits en tous métaux et alliages
Nefras-S 50/170 GOST 8505 (distillé)
Solvant essence pour l'industrie des peintures et vernis (white spirit) GOST 3134	1000	Pour l'élimination préliminaire de la contamination grasse des produits de tous les métaux et alliages

2.2.3. La qualité du solvant doit répondre pleinement aux exigences des documents réglementaires et techniques du solvant et est confirmée par le certificat du fabricant.

Les solvants fournis pour le dégraissage doivent être vérifiés avant utilisation selon les indicateurs spécifiés dans l'obligatoire.

2.2.4. Le dégraissage au solvant est effectué 1 à 2 fois en fonction de la forme des pièces et de la qualité de dégraissage requise. Lors de la réalisation d'un double dégraissage, la teneur résiduelle en contaminants gras peut être prise égale à la limite supérieure indiquée dans le tableau. 1 sans contrôle.

Teneur admissible en contaminants gras

En surface, mg/m 2 , pas plus	Dans les solvants, mg/dm 3 , pas plus

Compositions de solutions aqueuses de nettoyage et régimes de dégraissage

Compositions de solutions aqueuses de nettoyage		Modes de dégraissage		Teneur résiduelle en contaminants gras, mg/m 2	Champ d'application
composants de solutions aqueuses de nettoyage et de détergents	quantité, g / dm 3	température °C	taux de dégraissage
Composition 1		de 60 à 80	deux fois	de 15 à 50	Pour l'acier, la fonte, le cuivre et les alliages à base de fer, de cuivre et de nickel
Phosphate de sodium, (phosphate trisodique),
GOST 9337
GOST 201
Détergent*
Composition 2				de 10 à 50
Hydroxyde de sodium (soude caustique)
GOST 4328
GOST 22 63
GOST 9937
GOST 201
Verre de sodium liquide
GOST 13078
Détergent*
Composition 2		de 60 à 80	deux fois	de 15 à 50
Verre de sodium liquide
GOST 13078
Détergent*
Composition 4		de 55 à 60		de 10 à 50	Pour les produits en acier, fonte, cuivre et alliages à base de fer, de cuivre et de nickel, avec des exigences accrues en matière d'absence de dépôts à leur surface
Trilon-B
GOST 10652
Technique de nitrite de sodium
GOST 19906
Phosphate de sodium (phosphate trisodique)
GOST 9337
GOST 201
Détergent*
Détergent ML-72		de 60 à 80		de 20 à 50	Pour l'acier, la fonte, le cuivre et les alliages à base de fer, de cuivre et de nickel
TU 84-348
Détergent synthétique MS-8		de 70 à 80
TU 15-6-978
Détergent KM-2		40 à 50			Pour acier, fonte, cuivre, aluminium et alliages à base de fer, cuivre, nickel, aluminium
MA 18-6-5
		de 60 à 70	deux fois	de 20 à 50	Pour acier, fonte, aluminium et alliages à base de fer, nickel, aluminium
TU 38-10761
Détergent technique synthétique VIMOL				de 5 à 50	Pour les produits en cuivre et ses alliages
TU 38-10761
Détergent technique TMS-31				de 20 à 50	Pour les produits en acier, fonte et alliages à base de fer, nickel, aluminium
TU 38-107113
		de 70 à 80	une fois que	de 5 à 50
TU 38-10960
Détergent technique Vertolin-74			deux fois		Pour l'acier, la fonte, le cuivre et les alliages à base de fer, de cuivre et de nickel
TU 38-10960
			une fois que		Pour les produits en aluminium et ses alliages
TU 6-1816
Dégraissant pour alliages d'aluminium (OSA)		de 70 à 80	deux fois	de 20 à 50	Pour l'acier, la fonte, le cuivre et les alliages à base de fer, de cuivre et de nickel
TU 6-1816
Détergents pour produits chimiques ménagers**		de 60 à 80

______________________________

*L'une des substances suivantes est utilisée :

Tensioactif Néonol AF9.6. TU 38.50724 (20g/l) ou Néonol AF9.12 TU 38.10362 (5g/l), sintanol DS-10 selon TU 6-14-577 - 5 g/dm 3 ; préparation non ionique synthamide 5 selon TU 6-02-640 - 5 g/dm 3 .

** Lors de l'utilisation de solutions avec des détergents ménagers, il est obligatoire d'inspecter les produits sans graisse après le lavage et le séchage. Si des résidus secs de solutions de nettoyage sont trouvés, ils doivent être enlevés.

2.3.3. Les composants des solutions aqueuses de nettoyage doivent être conformes aux exigences des documents réglementaires et techniques spécifiés dans.

2.3.4. Pour la préparation de solutions de nettoyage aqueuses, de l'eau potable est utilisée conformément à GOST 2874. L'utilisation de l'eau du système d'alimentation en eau en circulation n'est pas autorisée.

2.3.5. Lors du dégraissage de produits à partir de matériaux autres que ceux spécifiés dans , ils doivent être testés pour la compatibilité de la corrosion avec les solutions de nettoyage aqueuses et pour la propreté réalisable du dégraissage.

2.3.6. Pour les produits de lavage en métaux ferreux, après dégraissage avec des solutions détergentes aqueuses, il est recommandé d'utiliser de l'eau additionnée d'un inhibiteur de corrosion - nitrite de sodium technique selon GOST 19906 à raison de 2 g / dm 3 d'eau.

3.3. Lors du dégraissage de récipients cryogéniques, si la présence d'une personne à l'intérieur de ceux-ci est requise, les exigences de l'"Instruction standard temporaire pour l'organisation de travaux sûrs et dangereux pour les gaz dans les entreprises du ministère de l'industrie chimique de l'URSS", approuvées par l'URSS State Mining and Technical Nazor et le MHPSSR, doivent être observés. Avant d'effectuer des travaux de dégraissage de récipients cryogéniques en fonctionnement, ils doivent être réchauffés à des températures comprises entre 12 et 30 ° C et ventilés. Les travaux ne doivent être effectués que lorsque la teneur en oxygène de l'air à l'intérieur des navires est comprise entre 19 et 23%.

Dans l'organisation effectuant le dégraissage, les instructions pour la réalisation de ces travaux doivent être approuvées conformément à la procédure établie.

3.4 Le dégraissage des pièces individuelles par immersion dans des bains de solvants doit être effectué dans des appareils à cycle de dégraissage fermé ou semi-fermé, équipés d'une ventilation locale et excluant la pénétration de vapeurs de solvants dans l'air des locaux industriels. Dans le même temps, il est nécessaire de créer une continuité dans le processus de dégraissage, de séchage et de déchargement des pièces. Le drainage du solvant de l'équipement et des bains doit être effectué dans des récipients fermés par des canalisations.

3.5. Lors du dégraissage d'équipements avec des solvants du groupe 1 (voir), il est nécessaire d'assurer l'étanchéité de l'équipement dans lequel le dégraissage est effectué.

3.6. Les émissions atmosphériques après séchage et soufflage doivent être conformes à GOST 17.2.3.02.

3.7. La ventilation des locaux doit garantir le respect des exigences relatives à l'air de la zone de travail conformément à GOST 12.1.005.

Tableau 4

Concentrations maximales admissibles de solvants dans l'air

Nom des solvants	La valeur de la concentration maximale admissible, mg / m 3	Classe de danger
Trichloroéthylène
Tétrachloroéthylène
Fréon 113	3000
Fréon 114V2	1000
Essence-solvant pour l'industrie du caoutchouc (en termes de C)
Nefras-S 50/170
White spirit (en termes de C)

L'amendement n° 1, approuvé par le sous-ministre de la construction de machines chimiques et pétrolières le 4 janvier 1987, a modifié le paragraphe 3.8 de la présente OST, en vigueur à compter du 1er juillet 1987.

3.8. L'analyse des échantillons d'air pour la teneur en substances nocives doit être effectuée selon les méthodes développées conformément àGOST12.1.014 et GOST12.1.016, directives et autres documents réglementaires et techniques approuvés par le ministère de la Santé de l'URSS.

ChangerN 1 , approuvée par le sous-ministre du Génie chimique et pétrolier le 4 janvier 1987, le paragraphe 3.9 de la présente OST a été modifié pour entrer en vigueur le 1er juillet 1987.

3.9 .Lors du dégraissage avec des solvants du groupe 2 (voir et), la sécurité incendie doit être assurée conformément aux normes GOST 12.1.004, SNIP et PUE.

3.10. La quantité de fréon 113 et de fréon 114B2 versée dans les systèmes dégraissés ou les équipements auxiliaires ne doit pas dépasser 0,3 kg par 1 m 3 de pièce.

Modification n° 1, approuvée par le sous-ministre du Génie chimique et pétrolier le 4 janvier 1987, des modifications ont été apportées à la clause 3.11 de la présente OST qui entrera en vigueur le 1er juillet 1987.

3.11. Avant d'entrer dans la pièce où le dégraissage est effectué, des panneaux d'avertissement doivent être affichés : " Solvant - poison", " Entrée des étrangers interdit", "Ne pas fumer" et autres signes de sécurité, selon GOST 12.4.026.

3.12. Les résidus de distillation des solvants doivent être livrés aux entreprises du ministère de l'industrie chimique ou doivent être régénérés par les consommateurs.

3.13. Les travailleurs effectuant des travaux de dégraissage doivent disposer d'un équipement de protection conformément à GOST 12.4.011.

Modification n° 1, approuvée par le sous-ministre du Génie chimique et pétrolier le 4 janvier 1987, des modifications ont été apportées au paragraphe 3.14 de la présente OST qui entrera en vigueur le 1er juillet 1987.

3.14. Lors de l'utilisation d'un nettoyage par ultrasons, les exigences de GOST 12.1.001 et "Normes et règles sanitaires pour le travail sur des installations à ultrasons industrielles" du 24 mai 1977 doivent être respectées.

3.15. Lorsque vous travaillez avec des appareils électriques, vous devez respecter les exigencesGOST12.1.019.

3.16. Les problèmes de vidange des restes de solutions de nettoyage aqueuses et d'élimination doivent être résolus par l'organisme de conception conformément aux documents d'orientation actuels "Règles pour la protection des eaux de surface contre la pollution par les eaux usées" N1166.

4. Exigences technologiques générales

4.1. Le processus de dégraissage comprend les opérations suivantes :

Préparation pour dégraissage;

Dégraissage;

Élimination des résidus de dégraissants usagés.

4.2. Préparation au dégraissage.

4.2.1. Avant dégraissage, le matériel doit avoir une température comprise entre 12°C et 30°C.

S'il est techniquement nécessaire d'effectuer un dégraissage à des hautes températures, dans chaque cas, un processus technologique spécial doit être développé.

Les soupapes de sécurité et l'instrumentation doivent être retirées de l'équipement et dégraissées séparément.

4.2.2. Les produits revêtus de lubrifiants de conservation doivent être déconservés conformément à l'OST 26-04-2138 avant dégraissage avec des solutions aqueuses détergentes ou des solvants.

4.2.3. Avant de dégraisser avec des solvants, afin d'éviter la corrosion, les produits doivent être soigneusement séchés.

4.3. Dégraissage.

Lors de la circulation de la solution de nettoyage, les conditions suivantes doivent être remplies :

La durée de circulation n'est pas inférieure à 30 minutes, mais pas supérieure à 2 heures;

Quantité d'eau en circulation solution de lavage pas moins que le volume de produits, tandis que le lavage avec une solution de toute la surface dégraissée doit être garanti;

Le dégraissage doit être effectué deux fois avec un rinçage intermédiaire et final à l'eau chaude.

6.4. Le dégraissage des réservoirs de gazéifieur est réalisé par condensation des vapeurs de solvant conformément à la norme.

Le dégraissage des évaporateurs est réalisé par la méthode de circulation de solvant.

Le dégraissage se termine lorsque la teneur en contaminants gras dans le condensat vidangé n'est pas supérieure à 20 mg/dm 3 .

6.5. Les groupes de broches de raccords sont dégraissés en les essuyant avec des solutions détergentes aqueuses.

6.6. Le dégraissage des groupes de broches de raccords avec des solvants du groupe 1 de la norme n'est pas autorisé.

Le dégraissage des évaporateurs avec des solutions de nettoyage aqueuses n'est pas autorisé.

6.7. Après dégraissage, le gazogène est purgé pour suppression complète résidus de solvant. L'intégralité de l'élimination du solvant doit être vérifiée par analyse.

La purge du gazéificateur d'oxygène médical doit être effectuée jusqu'à l'absence totale de vapeur de solvant dans le gaz lors de la purge de contrôle (pas plus de 2 mg/m3).

6.8. Lorsque de l'oxygène est utilisé dans le gazéifieur conformément à GOST 6331, le dégraissage du réservoir, de l'armoire à vannes et des canalisations n'est pas effectué.

7. Dégraissage des compresseurs à oxygène

7.1. Les petites pièces sont dégraissées selon la norme.

7.2. Le dégraissage des vannes avec des solvants ne doit être effectué que sous forme démontée.

7.3. Les pièces volumineuses, par exemple un cylindre, un couvercle, des tiges, des pistons, etc., sont dégraissées dans des bains avec une solution aqueuse de lavage ou un solvant, ou en essuyant les surfaces avec des chiffons imbibés de solvants peu toxiques (voir norme) ou à chaud solution de lavage à l'eau.

7.4. Les réfrigérateurs à coque et tube, les déshumidificateurs, les récepteurs et autres récipients sont remplis avec 1/3-1/2 volume de solvant, après quoi ils sont retournés. Si les pièces sont dégraissées après déconservation, il est nécessaire de laver les pièces avec un solvant deux ou trois fois.Il est recommandé de dégraisser ces appareils en condensant les vapeurs de solvant ou en les lavant avec une solution de lavage chaude (voir norme).

7.5. Les réfrigérateurs serpentins sont dégraissés avec un solvant ou une solution de nettoyage à chaud par circulation ou remplissage (voir norme).

7.6. Après dégraissage, le compresseur doit fonctionner sous air ou azote pendant 2 heures.

7.7. Le dégraissage des turbocompresseurs à oxygène est effectué conformément à la RTM 26-12-43.

8. Dégraissage des canalisations et durites

8.1. La nécessité de dégraisser les canalisations d'assemblage avec une pression supérieure à 4,0 MPa (40 kgf / cm 2) est déterminée par la documentation technique, il est recommandé de prendre une décision sur le dégraissage après avoir vérifié les extrémités ouvertes de la canalisation, conformément à l'OST 26-04-2574.

8.2. Les conduites d'oxygène liquide sont vérifiées pour la présence de contaminants gras au moins une fois par an, dans le cas où de l'oxygène avec une teneur en contaminants gras supérieure aux exigences de GOST 6331 y est transporté.

Les vérifications de contrôle de la présence de contaminants gras sont soumises aux zones à débit le plus faible et à débit uniforme - zones d'entrée. Le contrôle est effectué conformément à la section 5 de la norme.

En cas de dépassement de la norme OST 26-04-1362, toute la canalisation est soumise à un dégraissage.

8.3. Lors du dégraissage par immersion dans des bains, les canalisations sont placées dans des bains spéciaux remplis de solutions aqueuses de nettoyage ou de solvants, et conservées conformément à la norme.

8.4. Pour le dégraissage par circulation, les canalisations sont connectées à un système spécial équipé d'une pompe, à travers laquelle des solutions aqueuses de nettoyage ou des solvants sont pompés (voir norme).

8.5. Le dégraissage de la surface intérieure des tuyaux par remplissage s'effectue comme suit: des bouchons technologiques sont installés aux extrémités des tuyaux. Un solvant est versé à travers le raccord approprié dans le bouchon, après quoi le raccord est fermé et les tuyaux ou tuyaux sont posés horizontalement. Les tuyaux doivent être en position horizontale pendant 10 à 20 minutes, période pendant laquelle ils doivent être tournés 3 à 4 fois afin de laver toute la surface intérieure avec un solvant. Les tuyaux remplis de solvant peuvent également être déplacés dans des fauteuils à bascule spéciaux ou des mécanismes rotatifs.

8.6. Les tronçons de la canalisation installée sont dégraissés par circulation d'un solvant et d'une solution aqueuse de nettoyage.

8.7. La consommation de solvant estimée nécessaire pour un seul dégraissage de la surface intérieure d'un mètre linéaire de tuyau est calculée par la formule :

(2)

où Q- consommation de solvant, dm 3 /m ;

ré- diamètre intérieur du tuyau, cm.

La consommation de solvant pour le dégraissage d'un seul tuyau est indiquée dans le tableau. 2.

Tableau 2

Consommation de solvant pour le dégraissage unique des tuyaux

Suite du tableau. 2

Suite du tableau. 2

8.8. De petites sections de conduites peuvent être dégraissées par essuyage ou jet avec une solution de nettoyage aqueuse à l'aide d'outils spéciaux.

8.9. Les surfaces extérieures des extrémités sur une longueur de 0,5 m lors de l'installation sont essuyées avec des serviettes imbibées d'un solvant ou d'une solution de lavage aqueuse et séchées à l'air libre.

8.10. Toutes les pièces destinées au raccordement des flexibles au réservoir doivent être dégraissées par essuyage si elles ont été souillées lors du stockage.

8.11. Les tuyaux des réservoirs d'oxygène médical sont dégraissés avec un récipient.

8.12. Les sections de conduites sans graisse à stocker ou à transporter doivent être bouchées et scellées.

8.13. Les sections de canalisations soumises à une passivation chimique ou à d'autres types de traitement chimique de surface avant assemblage ne peuvent pas être dégraissées si les exigences de la norme sont respectées.

8.14. Les sections de canalisations et de tuyaux, dégraissées lors de la fabrication, reçues pour installation avec des bouchons et portant les marques appropriées dans le passeport, ne sont pas dégraissées.

8.15. Les canalisations d'assemblage ne sont pas soumises à un dégraissage, avec une pression allant jusqu'à 4,0 MPa (40 kgf / cm 2), si les sections de canalisation avant l'assemblage ou les canalisations d'assemblage ont été nettoyées du tartre, des scories, etc. par décapage, sablage et grenaillage .

8.16. Les canalisations principales et les canalisations inter-ateliers d'oxygène, avec une pression allant jusqu'à 1,6 MPa (16 kgf/cm 2), en tant qu'ensemble ne sont pas dégraissées si, avant de raccorder les canalisations individuelles, une inspection visuelle confirme l'absence de taches de contamination grasse à la surface des canalisations, pour lesquelles un acte doit être dressé.

9. Dégraissage des robinetteries et appareils

9.1. Le dégraissage est effectué après fabrication, avant installation et après réparation, c'est-à-dire dans les cas où une contamination des raccords était possible.

9.2. Les raccords sont dégraissés sous forme démontée avec des solutions détergentes aqueuses. Il est permis de pré-essuyer avec un chiffon imbibé de white spirit ou de kérosène. Dans ce cas Attention particulière doivent bénéficier de mesures de sécurité incendie.

9.3. En cas de nécessité technique, il est permis de dégraisser les raccords sans démontage. Pour déterminer la possibilité de dégraisser les raccords achetés sans démontage, il est recommandé de les dégraisser, de les sécher, puis de les démonter et de vérifier la teneur résiduelle en contaminants gras. Si le contenu résiduel répondra aux normes, selon. standard, d'autres raccords peuvent être dégraissés sans démontage.

Une attention particulière doit être portée au presse-étoupe et à son emballage.

9.4. Lors du dégraissage des raccords sans démontage, il convient de tenir compte de la compatibilité de tous les matériaux à partir desquels les raccords sont fabriqués, en particulier les joints, avec les détergents utilisés.

9.5. L'armature ne fait pas l'objet d'un dégraissage avant son installation, si le dégraissage a été effectué en usine (qui doit être confirmé par les documents d'accompagnement ou un marquage approprié) et que l'emballage n'est pas cassé.

9.6. Les joints en caoutchouc, paronite, fibres, anneaux de presse-étoupe en fluoroplastique, pièces en fibre de verre, polycarbonate et textolite sont dégraissés par essuyage avec des solutions détergentes aqueuses et rincés à l'eau.

9.7. L'amiante utilisé pour les garnitures de presse-étoupe est dégraissé par calcination à une température de 300°C pendant 2-3 minutes.

9.8. Le dégraissage des appareils de mesure de débit et de pression est effectué selon OST 26-04-2158.

Annexe 3

Obligatoire

Exigences de solvant

Contrôle d'entrée

Nom de l'indicateur	Norme	Methode de CONTROLE
1. Apparence	Liquide clair et incolore	Déterminé visuellement
	Il doit être transparent et ne pas contenir d'impuretés étrangères en suspension et déposées au fond du cylindre.	Verser le solvant dans un cylindre en verre d'un diamètre de 40-50 mm
3. Réaction de l'environnement	La couche d'eau ne doit pas virer au rose	Le solvant en quantité de 15 cm 3 est placé dans une ampoule à décanter, 40 cm 3 d'eau distillée sont ajoutés et agités pendant 3 à 5 minutes ; après décantation, la phase aqueuse est essorée et une solution aqueuse de méthyl orange à 0,1 % y est ajoutée
	Section 2 de la norme, onglet. 2	Selon OST 2 6-04-2574

Annexe 4

Obligatoire

Préparation de bains avec des solutions aqueuses de nettoyage, leur contrôle et réglage

1. Composition des bains

1.1. La quantité de chaque composant apporté par la recette est calculée en fonction de la composition et de sa contenance utile. Les composants de la solution, en fonction des conditions locales, peuvent être dissous individuellement dans des récipients auxiliaires ou directement dans le bain dans lequel le dégraissage est effectué. La dissolution est effectuée par chauffage à une température de 60-70°C avec agitation vigoureuse des solutions avec des agitateurs mécaniques ou un bullage d'air.

1.2. Après la préparation du bain, l'alcalinité totale de la composition fraîchement préparée est déterminée selon le mode opératoire indiqué ci-dessous.

2. Contrôle et réglage des bains

2.1. Exigences générales

2.1.1. Des analyses de contrôle de la composition des solutions aqueuses détergentes dans les bains de dégraissage sont effectuées au moins 2 fois par semaine en déterminant l'alcalinité totale de la solution. Des ajustements de Vann sont effectués en fonction des résultats des analyses de contrôle. Le changement général de la solution de lavage à l'eau avec chargement régulier du bain est effectué une fois par semaine.

2.1.2. Pendant le fonctionnement des bains, ne pas permettre l'accumulation de contaminants à la surface des solutions.Éliminer régulièrement les contaminants gras de la surface à l'aide d'appareils spéciaux (cuillère perforée ou filet) ou de bacs à graisse spéciaux.

2.1.3. Avant de prélever un échantillon de la solution pour l'analyse de contrôle, il est nécessaire d'amener la solution au niveau souhaité et de mélanger.

2.2. Détermination de l'alcalinité totale d'une solution

La modification n° 1, approuvée par le sous-ministre du Génie chimique et pétrolier le 4 janvier 1987, modifie le sous-paragraphe 2.241 de la présente annexe, qui entrera en vigueur le 1er juillet 1987.

Amendement n° 2 au sous-paragraphe 2.2.1 de la présente annexe modifié

2.2.1. Réactifs, solutions et ustensiles utilisés :

Acide chlorhydrique, selon GOST 3118, solution 0,1 m;

Indicateur méthylorange selon TU 6-09-5171, 0,1 % ;

l'eau distillée, selonGOST 6709;

Fioles coniques, selon GOST 25336, d'une capacité de 250 cm 3;

Pipettes volumétriques, selon GOST 1770, d'une capacité de 100 cm 3;

Burette de mesure, selon GOST 1770, d'une capacité de 25 cm 3.

2.2.2. Pour effectuer le dosage, 5 cm 3 d'une solution aqueuse de lavage refroidie sont placés dans une fiole conique de 250 cm 3 diluée avec de l'eau à 100 cm 3, 2-3 gouttes de solution de méthyl orange sont ajoutées et titrées avec 0,1 N, HCl jusqu'à ce que la couleur jaune vire au rose pâle.

2.2.3. L'alcalinité totale de la solution en termes de NaOH en g / dm 3 est calculée par la formule :

où q-quantité de solution 0,1 n HCl, dépensé en titrage, cm 3;

0,004 - titre de la solution HCl,G;

À- correction du titre de la solution 0,1 N HCl;

m- la quantité de solution prélevée pour l'analyse, cm 3.

2.3. Ajustements de bain

2.3.1. Selon les résultats des analyses de contrôle, les bains sont ajustés si l'alcalinité totale de la solution diminue de plus de 20 %.

2.3.2. Une fois ajustés, tous les composants de la solution sont ajoutés au bain. Le calcul de la quantité ajoutée est effectué en fonction du composant principal, qui détermine l'alcalinité totale de la solution. Par exemple, selon l'analyse témoin du bain de composition :

NaOH - 10 g; Na 3 PO 4 -15g; Na 2 SiO 3 -2 g; OP-7 - 2-3 g ; H 2 O - 1 dm 3 alcalinité totale diminuée de 35 %. Lors du réglage, il est nécessaire d'ajouter au bain à base de 1 dm 3:

NaOH - 3,5 g; Na 2 SiO 3 - 0,7 g; Na3P04 - 5,2 g ; OP-7 - 0,7-1 g.

L'amendement n° 2 a modifié cette liste

L'amendement n° 1, approuvé par le sous-ministre du Génie chimique et pétrolier le 4 janvier 1987, a modifié cette liste, à compter du 1er juillet 1987.

Liste des documents normatifs et techniques de référence (NTD)

La désignation	Nom	Feuille (page)
GOST 9.010-80	ESZKS. Air comprimé pour atomisation matériaux de peinture. Les pré-requis techniques. Règles et méthodes de contrôle
GOST 9.305-84	E C 3 COP. Revêtements inorganiques métalliques et non métalliques. Opérations de procédés technologiques pour l'obtention d'un revêtement
GOST 12.1.001-83	SSBT. Ultrason. Exigences générales de sécurité.
GOST 12.1.004-85	SSBT. La sécurité incendie. Exigences générales.
GOST 12.1.014-84	SSBT. Aération de la zone de travail. Méthode de mesure de la concentration de substances nocives avec des tubes indicateurs.
GOST 12.1.016-79	SSBT. Aération de la zone de travail. Exigences relatives aux méthodes de mesure des concentrations de substances nocives.
GOST 12.1.019-79	SSBT. Sécurité électrique. Exigences générales.
GOST 12.2.052-81	SSBT. Appareil fonctionnant avec de l'oxygène gazeux. Exigences générales de sécurité	2, 3, 20
GOST 12.3.008-75	SSBT. Production de revêtements inorganiques métalliques et non métalliques. Exigences générales de sécurité.
GOST 12.4.011-89	SSBT. Moyens de protection des travailleurs. Classification.
GOST 12.4.026-81	SSBT. Couleurs des signaux et panneaux de sécurité
GOST 17.2.3.02 -78	Protection de la Nature. Atmosphère. Règles pour l'établissement des émissions admissibles de substances nocives par les entreprises industrielles
GOST 201-76	Phosphate trisodique. Caractéristiques.
GOST 443-76	Néphrases S2-80/120 et SZ-80/120. Caractéristiques.
GOST 1770-74E	Verre de laboratoire mesuré par Ware. Cylindres, béchers, flacons. Caractéristiques.	31, 34
GOST 22 63-79	Sodium caustique technique. Caractéristiques.
GOST 2874-82	Boire de l'eau. Exigences d'hygiène pour le contrôle de la qualité.
GOST 3118-77	Acide hydrochlorique. Caractéristiques.
GOST 3134-78	Solvant essence pour l'industrie des peintures et vernis. Caractéristiques.
GOST 4328-77	Réactifs. hydroxyde de sodium. Caractéristiques.
GOST 4753-68	Éclairage au kérosène. Caractéristiques.
GOST 5583-78	Oxygène gazeux technique et médical. Caractéristiques.
GOST 6331-78	Oxygène liquide technique et médical. Caractéristiques.	20, 26
GOST 6709-72	Eau distillée.
GOST 8505-80	Nefras-S 50/170. Caractéristiques.
GOST 9293-74	Azote gazeux et liquide. Caractéristiques.
GOST 9337-79	Phosphate de sodium 12-eau. Caractéristiques.	7, 8
GOST 9976-83	Technique trichloroéthylène. Caractéristiques.	4, 5
GOST 2533 6-82	Vaisselle et verrerie de laboratoire. Type, paramètres principaux et dimensions.
GOST 10652-73	Sel disodique d'éthylènediamine - N, N, N¢ , N ¢ acide tétraacétique, 2-aqueux (Trilon-B).
GOST 13078-81	Verre de sodium liquide. Caractéristiques.
GOST 15899-79	Fréon 114V2. Caractéristiques.
GOST 19906-74	Technique de nitrite de sodium. Caractéristiques.	8, 11
OST 26-04-13 62-75		2, 20, 24, 26
OST 26-04-2138-81	Protection anticorrosion temporaire des produits.
OST 26-04-2158-78	SSBT. Moyens de mesure de débit et de pression. Exigences de sécurité pour une utilisation dans un environnement d'oxygène gazeux.
OST 26-04-2574-80	Gaz, produits cryogéniques, eau. Méthodes de détermination de la teneur en huiles minérales.	18, 24, 26, 30
OST 26-04-2578-80	Gaz, cryoproduits. Méthode chromatographique pour la détermination des impuretés dans les solvants organochlorés.	12, 16
OST 26-04-2600-83	L'équipement est cryogénique. Spécifications générales.
RTM 26-12-43-81	Dégraissage des compresseurs centrifuges à oxygène.
TU 6-01-927-76	Stabilisateur de trichloroéthylène (STAT-1) .
TU 6-02-640-80	Médicament non ionique synthamide-5.
TU 6-09-1181-76	Papier indicateur universel pour déterminer le pH 1-10 et 7-14.
TU 6-09-5171-84	Indicateur méthyl orange (acide para-diméthylanino-azobenzènesulfonique sodique)
TU 6-01-956-86	Tétrachloroéthylène (perchloroéthylène)	4, 5
TU 6-14-577-88	Détergent Sintanol DS-10
TU 6-15-978-76	Détergent synthétique HC-8.
MA 18-6-5-77	Préparation KM-2.
TU 38.103 62-87	Tensioactif NEONOL AF9.12
TU 38-10761-75	Détergent synthétique Vimol.
TU 8-10960-81	Détergent technique Vertolin -74.
TU 38-107113-78	Détergent technique TNS-31.
TU 38.50724-84	Tensioactif NEONOL AF9.6
TU 6-1816-82	Dégraissant des alliages d'aluminium OSA.	9, 10
TU 84-348-73	Préparation de lavage ML-72.

Les sites Web, comme les fleurs et les voitures, ont besoin de soins. Si le site est lancé et que personne ne s'en soucie, il cessera tôt ou tard de fonctionner. Mais le site n'est pas que du texte et des images, c'est le visage de l'entreprise sur Internet, un canal de vente. Et lorsque le site cesse de fonctionner à première vue, rien ne se passe, mais avec le temps, il y a moins d'appels et de clients. Ceux qui visitent votre site penseront que l'entreprise a fermé - parce que son site ne fonctionne plus. Ceux qui ont recherché votre entreprise sur Internet ne pourront pas la trouver - encore une fois, le site ne fonctionne pas. Seuls les concurrents seront contents.

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MODx est un système de gestion de site de l'anglais. Système de gestion de contenu (CMS). Il est nécessaire pour que le site fonctionne, en faisant une analogie - comme Windows est un système de gestion d'un ordinateur, et Android est pour un smartphone et une tablette, donc MODx est la même chose, uniquement pour le site. Mais contrairement à Windows et Android, il existe des centaines de systèmes de gestion de contenu pour les sites Web qui ont des objectifs et une complexité différents, dont les plus courants sont 1C-Bitrix, UMI.CMS, Wordpress, Joomla et MODx. La tâche principale de MODx, comme tout autre CMS, est d'assurer le fonctionnement du site et des outils pratiques pour l'éditer par le programmeur et l'éditeur (par exemple, le responsable de votre organisation). Les CMS sont payants et gratuits, MODx est gratuit, toute la gestion est en russe.

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