Maintenance des dispositifs de protection des relais. Maintenance des relais de protection et des automatismes par le personnel d'exploitation - maintenance des relais de protection et des automatismes. 3. Récupération préventive

30.11.2019 Skype

Bonne journée, chers amis.

Il y a beaucoup de questions sur le sujet : Protection et automatisation des relais, mais plus facile RZA.

J'ai dédié l'article d'aujourd'hui à l'organisation Entretien des dispositifs de protection à relais, et il en sera exactement de même quelle que soit la complexité de l'équipement électrique que vous utilisez.

Commençons par le fait que la période de fonctionnement de l'appareil ou sa durée de vie avant la mise hors service est déterminée par l'usure de l'appareil dans un état tel que sa restauration devient non rentable.

La durée de vie de l'appareil, à compter du contrôle à un nouveau démarrage, comprend généralement plusieurs périodes de révision, chacune pouvant être subdivisée en périodes caractéristiques en termes de fiabilité ( Fiabilité est la propriété de l'appareil de maintenir dans le temps dans les limites établies les valeurs des paramètres qui caractérisent la capacité à exécuter les fonctions requises dans les modes et conditions d'utilisation, d'entretien, de réparation, de stockage et de transport spécifiés) étapes :

- période de rodage ;

- la période de fonctionnement normal.

Les types de maintenance suivants des appareils RPA sont installés réseaux électriques 0,4-35 kV :

— contrôle à la nouvelle inclusion (ajustement) ;

— le premier contrôle préventif ;

— contrôle préventif ;

— restauration préventive (réparation);

- tests (contrôle des tests);

- inspection technique.

De plus, une inspection extraordinaire ou post-accidentelle peut être effectuée en cours d'exploitation.

Contrôle (ajustement) Les dispositifs RPA dans une nouvelle inclusion doivent être effectués lorsqu'une connexion séparée nouvellement installée est mise en service ou lors de la reconstruction des dispositifs RPA dans une installation existante. Cela est nécessaire pour évaluer la santé de l'équipement et des circuits secondaires, l'exactitude des schémas de connexion, régler le relais, vérifier les performances des appareils ( condition de travail un tel état des appareils est appelé, dans lequel les valeurs des paramètres caractérisant la capacité à exécuter des fonctions spécifiées sont conformes aux exigences de la documentation réglementaire, technique et de conception.) RZA dans son ensemble. Le contrôle à un nouveau démarrage doit être effectué par le personnel du service RPA ou un organisme de mise en service spécialisé.

Si le contrôle lors de la nouvelle inclusion a été effectué par un organisme de mise en service tiers, l'inclusion des appareils neufs et reconstruits est effectuée après leur acceptation par le service RPA.

Contrôle préventif des dispositifs de protection de relais sont effectués afin d'identifier et d'éliminer les émergences pendant le fonctionnement défauts possibles ses éléments qui peuvent provoquer un fonctionnement excessif ou une panne de fonctionnement des dispositifs de protection de relais.

Le premier contrôle préventif après la mise en service du dispositif RPA est effectué principalement dans le but d'identifier et d'éliminer les pannes de rodage ( Échecs de rodage se produisent au cours de la période initiale de fonctionnement, sont principalement dus aux lacunes de la technologie de production et à un contrôle qualité insuffisant des composants des appareils lors de la fabrication. Pour les appareils RPA, les causes des défaillances de rodage peuvent également être des erreurs lors de l'installation et de la mise en service, une mise en service de mauvaise qualité.) survenant au cours de la période initiale d'exploitation.

Récupération préventive il est effectué afin de vérifier l'état de fonctionnement des équipements et des circuits, la conformité des réglages et des caractéristiques du relais avec ceux donnés, la restauration de l'équipement usé et de ses pièces, et la vérification du dispositif RPA en tant que entier.

Une restauration préventive est également effectuée afin de restaurer des éléments d'appareil individuels moins fiables (ayant une petite ressource ou un taux de génération de ressources élevé): relais RT-80, RT-90, IT-80, IT-90, ET-500, EH -500, EV-100, EV-200, RTV, RVM, RP-341, etc. En fonction des conditions environnementales et de l'état de l'équipement, le volume de restauration partielle des dispositifs de protection et d'automatisation des relais situés dans les armoires extérieures peut être augmenté.

Essai est effectuée afin de vérifier le fonctionnement des dispositifs de protection de relais.

Les tests peuvent être effectués à l'aide des éléments de test intégrés ou en simulant le fonctionnement des éléments de démarrage des dispositifs de protection à relais.

Le contrôle de test est effectué pour les appareils dotés de moyens intégrés de contrôle de test manuel.

La nécessité et la fréquence des tests ou du contrôle des tests sont déterminées par les conditions locales et approuvées par l'ingénieur en chef de l'entreprise.

Bon fonctionnement des appareils RPA pendant 6 mois. avant la période de test équivaut à un test.

Contrôle extraordinaire effectuée en cas de modifications partielles des circuits ou de reconstruction des dispositifs de protection et d'automatisation des relais, s'il est nécessaire de modifier les paramètres ou les caractéristiques des relais et des dispositifs, ainsi que d'éliminer les lacunes constatées lors des tests.

Contrôle après accident est effectuée pour rechercher les causes des défaillances de fonctionnement ou des actions peu claires des dispositifs de protection de relais. Les inspections extraordinaires et post-accidentelles sont effectuées selon les programmes établis par le MS RZA, approuvés par l'ingénieur en chef de l'entreprise.

Un petit avertissement:

échec appelée infraction état sain dispositifs. Il existe des modes de défaillance typiques qui diffèrent :

si possible, prédire le début de l'échec - échecs graduels et soudains ;

en fonction du moment d'apparition de la panne - pannes de rodage, pannes de la période de fonctionnement normal et pannes de dégradation.

Dans ce cas, les défaillances peuvent être progressives ou soudaines.

Échecs progressifs se produisent à la suite d'une modification d'un ou plusieurs paramètres de l'appareil ou de l'état de ses éléments en raison de divers processus physiques et chimiques qui se produisent à la suite d'un fonctionnement prolongé.

Dans les dispositifs RPA, ces processus comprennent : la poussière des parties internes des relais et des dispositifs, la formation de suie et de coquilles sur les contacts, le désalignement de la partie mécanique du relais, le desserrage des connexions de contact à vis, la réduction de la résistance d'isolement, la modification des caractéristiques de l'appareil ou ses éléments individuels. Lorsque des mesures préventives opportunes sont prises, les changements indiqués dans les paramètres ou l'état de l'appareil et de ses éléments peuvent être détectés par des méthodes de surveillance et de diagnostic, et d'éventuelles défaillances peuvent être évitées en ajustant, remplaçant ou restaurant les éléments.

Échecs soudains caractérisé par un changement brusque des valeurs d'un ou plusieurs paramètres de l'appareil. Les causes des défaillances soudaines sont des processus physiques et chimiques qui se déroulent lentement dans le temps.

Échecs de fonctionnement normaux surviennent après la fin de la période de rodage, mais avant le début de la période de défaillance de la dégradation. Il s'agit de la période la plus longue du temps de fonctionnement total, pendant laquelle le nombre de pannes est approximativement constant et a la plus petite valeur.

pannes de dégradation sont causés par les processus naturels de vieillissement, d'usure et de corrosion, sous réserve de règles établies, de normes de conception, de fabrication et de fonctionnement. Ces défaillances surviennent lorsque l'appareil dans son ensemble ou ses éléments individuels approchent de l'état limite de vieillissement ou des conditions d'usure à la fin d'une vie complète ou de révision. Avec une bonne organisation de la maintenance, ces pannes peuvent être évitées par le remplacement ou la restauration en temps opportun des éléments. Dans ce cas, la période de remplacement doit être inférieure au temps d'usure moyen de l'élément. Si le remplacement en temps opportun n'est pas effectué, le nombre d'échecs de dégradation augmente.

Les pannes de rodage, les pannes de la période de fonctionnement normale et les pannes de dégradation sont des événements aléatoires, mais elles sont soumises à des schémas généraux.

Il est nécessaire de faire la distinction entre la défaillance d'un dispositif de protection en tant qu'événement de perte d'opérabilité et la défaillance de fonctionnement en tant qu'événement de non-exécution d'une fonction donnée lorsqu'une exigence correspondante se présente..

Contrôles techniques périodiques sont effectués afin de vérifier l'état des équipements et des circuits du RPA, ainsi que la conformité de la position des superpositions et des appareils de commutation avec le mode de fonctionnement des équipements.

Parlons maintenant de fréquence de maintenance des appareils RPA.

Pour les appareils RPA, le cycle de maintenance est défini à partir de de trois à douze ans .

Le cycle de maintenance s'entend comme la période de fonctionnement de l'appareil entre les deux prochaines restaurations préventives, au cours de laquelle les types de maintenance établis sont effectués dans un certain ordre.

Qu'est-ce qui détermine la durée du cycle de maintenance ? Du degré d'influence de divers facteurs sur les appareils RPA.

Selon le degré d'influence de divers facteurs environnementaux sur les appareils des réseaux électriques de 0,4 à 35 kV, deux catégories de locaux peuvent être distinguées.

Co. Catégorie II comprennent des pièces avec une large gamme de fluctuations de température ambiante, dans lesquelles l'accès à l'air extérieur est relativement libre (pièces métalliques, cellules de type KRUN, postes de transformation complets, etc.), ainsi que des pièces situées dans des zones à agressivité accrue de l'environnement.

Le cycle de maintenance des dispositifs RPA installés dans des locaux de catégorie I est supposé être de 12, 8 ou 6 ans, et pour les dispositifs de protection et d'automatisme à relais installés dans des locaux de catégorie II, il est supposé être de 6 ou 3 ans, selon le type de les dispositifs de protection des relais et les conditions locales influant sur l'accélération de l'usure des dispositifs (voir tableau).

Le cycle de maintenance des appareils RPA est établi par ordre de l'ingénieur en chef de l'entreprise.

Pour les connexions irresponsables dans les pièces de catégorie II, la durée du cycle de maintenance des dispositifs de protection et d'automatisation des relais peut être augmentée, mais pas plus de deux fois. Afin de combiner la maintenance des appareils RPA avec la réparation de l'équipement principal, il est permis de reporter le type de maintenance prévu pour une période pouvant aller jusqu'à un an. Dans certains cas justifiés, la durée du cycle de maintenance du dispositif RPA peut être réduite.

Les cycles de maintenance indiqués dans le tableau se réfèrent à la période de fonctionnement des dispositifs RPA, correspondant à la durée de vie complète des dispositifs. Selon l'expérience d'exploitation des appareils RPA à base d'éléments électromécaniques installés dans des locaux de catégorie I, leur durée de vie moyenne complète est de 25 ans et pour les appareils installés dans des locaux de catégorie II de 20 ans.

Dans la documentation technique des appareils RPA sur une base microélectronique et électronique, la durée de vie moyenne totale est généralement fixée à 12 ans. Le fonctionnement des dispositifs de protection et d'automatisation des relais sur une base électromécanique, microprocesseur et électronique au-delà des périodes spécifiées ne peut être autorisé que si l'état est satisfaisant et que le cycle de maintenance est réduit, établi par la direction de l'entreprise.

Le plus grand nombre de pannes d'équipements électroniques se produit au début et à la fin de la durée de vie, il est donc recommandé de fixer des périodes raccourcies pour ces appareils entre les contrôles au cours des deux à trois premières années et après 10 à 12 ans de fonctionnement. Il est recommandé de fixer les périodes de fonctionnement entre les deux prochaines maintenances préventives de ces appareils dans les premières années de fonctionnement à 6 ans au maximum. Au fur et à mesure que l'expérience d'exploitation est acquise, le cycle de maintenance peut être prolongé jusqu'à 12 ans.

Il est recommandé de prendre le cycle de maintenance des disjoncteurs 0,4 kV égal à 3 ou 6 ans.

La maintenance programmée des appareils RPA des réseaux électriques 0,4-35 kV doit, si possible, être combinée avec la réparation des équipements électriques principaux.

Le premier contrôle préventif des dispositifs RPA doit être effectué après 10 à 18 mois. après avoir allumé l'appareil.

Fréquence de maintenance des équipements et des circuits secondaires des appareils télécommande et la signalisation est acceptée de la même manière que pour les dispositifs RPA correspondants.

La fréquence des inspections techniques des équipements et des circuits est établie en fonction des conditions locales.

Le contrôle des tests (tests) des appareils basés sur la microélectronique est recommandé d'être effectué chaque semaine dans les sous-stations avec du personnel de service et dans les sous-stations sans personnel de service - dans la mesure du possible, mais au moins une fois tous les 12 mois.

Pour les dispositifs de protection à relais microélectroniques et à microprocesseur, avant une nouvelle mise sous tension, en règle générale, une formation doit être effectuée en alimentant l'appareil avec un courant de fonctionnement pendant 3-4 jours et, si possible, des courants et des tensions de fonctionnement, avec l'appareil activé avec un effet sur le signal. Après l'expiration de la période de formation, un contrôle de test est effectué et en l'absence de tout dysfonctionnement, le dispositif RPA est transféré avec une action pour s'éteindre.

Dépoussiérage des surfaces extérieures, vérification de la fiabilité des connexions de contact, vérification de l'intégrité des verres, de l'état des joints de carter, etc. les dispositifs de protection à microprocesseur et à relais électromécanique sont réalisés de la manière habituelle. Le nettoyage de la poussière des modules internes des dispositifs à microprocesseur RPA lors de l'inspection interne doit être effectué avec un aspirateur pour éviter d'endommager les dispositifs par décharge statique. Il est à noter que les fabricants garantissent un fonctionnement normal appareils électroniques et l'exécution de la réparation sous garantie des équipements de protection et d'automatisation des relais pendant une période de fonctionnement limitée avec la sécurité des scellés d'usine. Dans cette optique, il est déconseillé d'ouvrir les boîtiers de ces appareils RPA pendant la période de garantie de fonctionnement.

En cas de panne des appareils RPA sur une base microélectronique, la réparation de l'appareil pendant la période de garantie de fonctionnement doit être effectuée chez le fabricant. Au cours de la période de fonctionnement suivante, les réparations sont effectuées dans le cadre d'un accord avec le fabricant ou dans des laboratoires de base par des spécialistes qualifiés.

Les méthodes de test des dispositifs de protection à relais à microprocesseur sont données dans descriptifs techniques et les instructions d'utilisation du fabricant.

Je vais m'arrêter là aujourd'hui.

1.1.1. Les travaux préparatoires comprennent :

a) préparation de la documentation nécessaire (schémas acceptés pour exécution, documentation d'usine pour les relais et équipements, instructions, formulaires de protocole, paramètres de protection et d'automatisation, programmes, etc.);

c) autorisation de travailler ;

d) déconnexion de tous les circuits de communication sur les rangées de bornes de l'appareil testé (panneau, armoire, etc.) avec d'autres appareils.

1.1.2. Lors d'un examen externe, les boîtiers de l'équipement, les fils de montage et les rangées de pinces sont nettoyés de la poussière.

Lors de l'inspection, vérifiez :

a) la conformité aux exigences de l'EMP, du PTE et des autres documents régissant l'appareil en cours de réglage et ses nœuds individuels, ainsi que la conformité au projet de l'équipement installé et des câbles de commande ;

b) fiabilité de la fixation et installation correcte du panneau, de l'armoire, du tiroir, de l'équipement ;

c) l'absence de dommages mécaniques à l'équipement, l'état de l'isolement des sorties du relais et des autres équipements ;

d) qualité de la peinture des panneaux, armoires, tiroirs et autres éléments de l'appareil ;

e) l'état de l'installation des fils et câbles, les connexions de contact sur les rangées de pinces, les branches des jeux de barres, les goujons de relais, les blocs de test, les résistances, ainsi que la fiabilité de la soudure de tous les éléments ;

f) exécution correcte des coupes d'extrémité des câbles de commande, scellement des trous traversants ;

g) l'état des joints des portes des armoires, des carcasses, des bornes secondaires des transformateurs de courant et de tension, etc. ;

h) l'état et l'exactitude de la mise à la terre des circuits de connexions secondaires et des structures métalliques ;

i) l'état des électroaimants de commande et des contacts auxiliaires des sectionneurs, interrupteurs, machines automatiques et autres équipements de commutation ;

j) la présence et l'exactitude des inscriptions sur les panneaux, armoires, boîtiers et équipements, la présence et l'exactitude des câbles de marquage, des âmes de câbles, des fils.

1.1.3. La vérification de la conformité au projet des appareils montés comprend :

a) l'exécution effective des connexions entre cassettes, blocs, modules, relais, interrupteurs et autres éléments sur panneaux, armoires, boîtiers avec vérification simultanée de l'exactitude du marquage.

Note. La vérification de l'exactitude des connexions pour les appareils de nomenclature RPA fabriqués par ChEAZ ne peut pas être effectuée ;

b) les performances réelles de tous les circuits de communication entre le dispositif testé et les autres dispositifs RPA, de contrôle et de signalisation. En même temps, le marquage correct des conducteurs de câble est vérifié.

1.1.4. Lors de l'inspection interne et de la vérification de la partie mécanique de l'équipement, les opérations suivantes sont effectuées :

b) vérifier la présence et l'intégrité des pièces, l'exactitude de leur installation et la fiabilité de la fixation ;

c) vérification de l'état de l'isolation des fils de connexion et des enroulements de l'équipement ;

g) vérification de l'état des surfaces de contact ;

h) vérification des caractéristiques mécaniques de l'équipement (jeux, jeux, creux, solutions, flèches, etc.).

1.1.5. Le contrôle préliminaire de la résistance d'isolement consiste à mesurer la résistance d'isolement des unités individuelles des appareils RPA (transformateurs de courant et de tension, commandes d'appareils de commutation, câbles de commande, panneaux de protection, etc.).

La mesure est faite avec un mégaohmmètre à 1000 V :

a) par rapport au sol ;

b) entre groupes séparés de circuits non connectés électriquement (courant, tension, courant de fonctionnement, signalisation) ;

c) entre les phases dans les circuits de courant où se trouvent des relais ou des dispositifs à deux enroulements primaires ou plus ;

d) entre les âmes du câble de protection contre les gaz ;

e) entre les âmes des câbles des transformateurs de tension aux disjoncteurs ou aux fusibles.

Remarques.

1. Les éléments qui ne sont pas conçus pour une tension d'essai de 1000 V lorsqu'ils sont mesurés conformément à la clause 1.1.5, a, b, sont exclus du circuit.

2. La mesure de la résistance d'isolement des circuits de 24 V et moins des dispositifs RPA sur une base microélectronique et microprocesseur est effectuée conformément aux instructions du fabricant. En l'absence de telles consignes, l'absence de court-circuit de ces circuits à la masse est vérifiée à l'aide d'un ohmmètre pour des tensions jusqu'à 15 V.

1.1.6. Portées de test électrique appareils spécifiques, ensembles et dispositifs lors de la maintenance sont donnés au chapitre 4 du RD 153-34.3-35.613-00 ou RD 153-34.3-35.617-2001. Les travaux de vérification des caractéristiques électriques doivent être complétés par le réglage et la vérification des réglages et des modes réglés par les services de protection et de protection des relais.

1.1.7. La vérification de l'interaction des éléments de l'appareil est effectuée à une tension de courant de fonctionnement égale à 0,8 de la valeur nominale. L'exactitude de l'interaction du relais de protection, de l'électroautomatique, de la commande et de la signalisation est vérifiée conformément à schéma lorsque le relais est déclenché ou réinitialisé (à la main).

Une attention particulière doit être portée aux vérifications suivantes :

a) l'absence de circuits de dérivation ;

b) le bon fonctionnement de l'appareil à différentes positions de pastilles, interrupteurs, blocs d'essai, interrupteurs à couteau, etc. ;

c) exclusion de la possibilité d'affecter les appareils et de commuter les appareils d'autres connexions.

Pour dispositifs basés sur la microélectronique la vérification de l'interaction des éléments est effectuée à l'aide d'un dispositif de contrôle de test.

Une fois l'essai terminé, les conducteurs des câbles reliant l'appareil en essai à d'autres appareils sont connectés aux rangées de pinces de l'appareil en essai, à l'exception des circuits de communication avec les appareils en fonctionnement (voir clause 1.1.10). Les âmes de câble connectables du côté opposé doivent être déconnectées.

1.1.8. La mesure et le test de l'isolation des appareils dans un circuit complet sont effectués avec des boîtiers, couvercles, portes, etc. fermés.

Avant et après avoir testé la tenue diélectrique de l'isolant, la résistance d'isolement est mesurée avec un mégohmmètre 1000 V par rapport à la masse de chacun des groupes de circuits non connectés électriquement de la liaison secondaire. Le test de tenue électrique de l'isolant est réalisé avec une tension de 1000 V courant alternatif moins de 1 min par rapport au sol (voir notes en 1.1.5).

1.1.9. Une vérification complète des appareils est effectuée à la tension du courant de fonctionnement nominal lorsque les paramètres du mode d'urgence sont fournis à l'appareil à partir d'une source externe et que les circuits de l'appareil sont entièrement assemblés avec les couvercles de relais fermés, tandis que la possibilité d'affecter d'autres appareils RPA et les dispositifs de commutation doivent être exclus.

Lors d'une vérification complète, le temps total de fonctionnement de chacune des étapes de l'appareil, y compris les circuits d'accélération, est mesuré et l'exactitude du fonctionnement de l'alarme est vérifiée.

Le courant et la tension correspondant au mode d'urgence sont appliqués à tous les étages et phases (ou à toutes les combinaisons de phases) de l'appareil testé et doivent respecter les conditions suivantes :

a) pour les protections à action maximale - réglages de déclenchement 0,9 et 1,1 pour contrôler la défaillance de la protection dans le premier cas et le déclenchement dans le second cas ; pour contrôler le temps d'action - courant ou tension égal à 1,3 du seuil de déclenchement.

Pour protection avec caractéristique dépendante deux ou trois points de la caractéristique sont vérifiés.

Pour protection directionnelle de courant la tension nominale est alimentée par une phase qui assure le fonctionnement du relais de direction de puissance.

Pour protection différentielle le courant est fourni alternativement à chacun des bras de protection ;

b) pour protection minimale- réglages de déclenchement 1,1 et 0,9 pour contrôler la défaillance de la protection dans le premier cas et le déclenchement dans le second cas ; pour contrôler le temps d'action - courant ou tension égal à 0,8 du seuil de déclenchement.

Pour protection des distances la caractéristique temporelle est supprimée pour des valeurs de résistance égales à 0Z 1 ; 0,5Z 1 ; 0,9Z 1 ; 1.1Z 1 ; 0,9Z2 ; 1.1Z2 ; 0,9Z3 ; 1.1Z3. La régulation de la temporisation des deuxième et troisième étages s'effectue à des résistances égales respectivement à 1,1Z 1 et 1,1Z 2 . La temporisation du premier étage (si nécessaire) est ajustée avec une résistance de 0,5Z 1 .

Le bon comportement des appareils est vérifié lors de la simulation de tous les types de courts-circuits possibles dans la zone et en dehors de la zone de fonctionnement des appareils.

1.1.10. Vérification de l'interaction de l'appareil testé avec d'autres dispositifs de protection, automatismes électriques, contrôle et signalisation et les actions de l'appareil sur les appareils de commutation (à la tension nominale du courant de fonctionnement), ainsi que la restauration des circuits de communication de l'appareil testé avec d'autres appareils en fonctionnement, sont effectuées conformément au programme approuvé.

Après avoir vérifié l'action de l'appareil testé sur les appareils de commutation, aucun travail dans ses circuits de communication avec des appareils de commutation et d'autres appareils ne doit être effectué.

1.1.11. Le contrôle des appareils avec courant et tension de fonctionnement est le contrôle final du circuit et de la tension AC, de la mise sous tension correcte et du comportement des appareils.

Avant de vérifier les appareils, les opérations suivantes sont effectuées :

inspection de tous les relais, blocs, modules, autres appareils, rangées de bornes et cavaliers dessus ;

vérifier la présence de mises à la terre dans les circuits correspondants ;

installation de superpositions, de commutateurs, de blocs de test et d'autres éléments opérationnels dans des positions qui excluent l'effet du dispositif testé sur d'autres dispositifs et dispositifs de commutation ;

vérifier l'intégrité des circuits de courant (des appareils de charge, du générateur à un court-circuit, des courants secondaires, etc.), ainsi que le montage correct des circuits de courant de la protection différentielle des générateurs et des transformateurs, des protections de filtre de courant.

Lors de la vérification du courant et de la tension de fonctionnement, les opérations suivantes sont effectuées :

a) vérifier le bon fonctionnement de tous les circuits de courant en mesurant les courants de charge secondaires dans les phases et l'intégrité du fil neutre ;

b) vérifier le bon fonctionnement et l'exactitude de la connexion des circuits de tension.

Les circuits de tension sont vérifiés dans le cadre suivant :

mesure sur plusieurs bornes des tensions linéaires et de phase et de la tension homopolaire (la tension homopolaire est en outre mesurée directement aux sorties du relais);

vérification de l'ordre des phases de tension ;

vérifier la mise en phase des circuits de tension de la connexion testée ;

c) vérifier la connexion correcte des circuits de courant de chaque groupe de transformateurs de courant en supprimant le diagramme vectoriel et en le vérifiant avec le sens réel de la puissance dans le circuit primaire ;

d) vérifier le fonctionnement des dispositifs de blocage en cas de défaillance du circuit de tension en déconnectant successivement chacune des phases sur un certain nombre de pinces de panneau, deux et trois phases simultanément, ainsi que zéro (pour les types de blocage où cela est nécessaire) ;

e) vérification du bon fonctionnement et des déséquilibres des filtres de courant et de tension des séquences directes, inverses et nulles, ainsi que des filtres combinés ;

f) vérifier l'exactitude de la mise en marche du relais de direction de puissance et des relais de résistance directionnelle ;

g) vérifier l'exactitude de l'assemblage des circuits de courant de protection différentielle en mesurant les courants (tensions) des déséquilibres ;

h) vérification finale de l'exactitude de l'inclusion de la protection de phase différentielle, de la protection avec blocage HF, de la protection différentielle longitudinale (conformément à l'étendue de la maintenance de types d'appareils spécifiques).

Une vérification complète des dispositifs de protection et d'automatisation des relais des générateurs et des groupes électrogènes-transformateurs est effectuée conformément aux instructions en vigueur pour la réalisation d'essais complexes des générateurs et des groupes électrogènes-transformateurs dans les centrales électriques.

1.1.12. Lors de la préparation des dispositifs de protection à relais, de l'automatisation électrique, de la télécommande et de la signalisation pour la mise sous tension, les opérations suivantes sont effectuées :

a) réexamen du relais dont le mode a changé pendant l'essai avec courant et tension de fonctionnement ;

d) instruire le personnel de service sur les dispositifs mis en service et les caractéristiques de leur fonctionnement, remettre ces dispositifs et les instructions pour leur entretien au personnel de service ;

e) une entrée dans le journal de protection du relais concernant les résultats du test, l'état des dispositifs testés et la possibilité de les mettre en service. Enregistrement des passeports-protocoles de l'appareil.

1 .2. Premier contrôle préventif

1.2.1. Les travaux préparatoires comprennent :

a) préparation de la documentation nécessaire (schémas exécutifs, instructions actuelles, protocoles de passeport, manuels, cartes des paramètres de protection et d'automatisation, programmes);

b) préparation des dispositifs d'essai, des instruments de mesure, des fils de connexion, des pièces de rechange et des outils ;

c) admission au travail et prise de mesures contre la possibilité que l'appareil testé affecte d'autres appareils.

1.2.2. Lors d'un examen externe, les boîtiers de l'équipement, les fils de montage et les rangées de pinces sont nettoyés de la poussière.

Lors de l'inspection, vérifiez :

c) l'état de l'installation des fils et câbles, la fiabilité des connexions de contact sur les rangées de pinces, les branches des jeux de barres, les goujons de relais, les blocs de test, les résistances, ainsi que la fiabilité de la soudure de tous les éléments ;

d) état des joints des portes des armoires, des enveloppes des sorties secondaires des transformateurs de courant et de tension, etc. ;

e) l'état des électroaimants de commande et des contacts auxiliaires des sectionneurs, interrupteurs, machines automatiques et autres équipements de commutation ;

f) état de mise à la terre des circuits secondaires ;

g) la présence et l'exactitude des inscriptions sur les panneaux et les équipements, la présence de câbles et fils de marquage.

3.2.3. Une vérification préliminaire des réglages donnés est effectuée (avec les boîtiers fermés) afin de déterminer l'opérabilité des éléments et l'écart des valeurs des réglages par rapport à celles données.

Les valeurs admissibles des écarts maximaux de réglages par rapport à ceux spécifiés sont données à l'annexe 2, RD 153-34.3-35.613-00 ou RD 153-34.3-35.617-2001 ..

Si, lors de la vérification des paramètres, leurs valeurs sont en dehors des limites de tolérance, une analyse des causes de l'écart et l'élimination du dysfonctionnement sont effectuées.

1.2.4. Lors de l'inspection interne et de la vérification de la partie mécanique de l'équipement, les opérations suivantes sont effectuées :

a) vérifier l'état de l'étanchéité des boîtiers et l'intégrité des verres ;

c) nettoyage de la poussière et des corps étrangers ;

d) vérification de la fiabilité des connexions de contact ;

e) vérification de l'état de l'isolation des fils de liaison et des bobinages de l'équipement :

e) vérification de l'état des surfaces de contact ; en l'absence de dommages mécaniques, de suie, de coquillages, de film d'oxyde, le nettoyage n'est pas effectué;

g) vérification et (si nécessaire) réglage des caractéristiques mécaniques de l'équipement (jeux, jeux, creux, solutions, déflexions, etc.).

1.2.5. Le contrôle des caractéristiques électriques des éléments s'effectue conformément aux instructions de la Sec. 4

RD 153-34.3-35.613-00 ou RD 153-34.3-35.617-2001. :

dans le cadre d'une restauration préventive, si aucun démontage ou remplacement d'éléments n'a été effectué ;

dans le volume d'une nouvelle inclusion, si un tel démontage (remplacement) a été effectué.

1.2.6. La vérification des interactions des éléments du dispositif est effectuée conformément à la clause 1.1.7.

1.2.7. Les mesures et les essais d'isolation sont effectués conformément à la clause 1.1.8 ; les tests d'isolement peuvent être effectués avec un mégaohomètre de 2500 V.

1.2.8. Une vérification complète des appareils est effectuée conformément à la clause 1.1.9.

1.2.9. La vérification de l'interaction du dispositif testé avec d'autres dispositifs de protection, électroautomatiques, de commande et de signalisation et de l'action du dispositif sur l'appareillage de commutation est effectuée conformément à la clause 1.1.10. L'action de l'appareil sur d'autres appareils ou appareils de commutation pourra être vérifiée lors de la prochaine maintenance ou réparation de ces appareils et appareils.

1.2.10. La vérification de l'appareil avec le courant et la tension de fonctionnement est effectuée conformément à la clause 1.1.11.

1.2.11. Lors de la préparation des dispositifs de protection de relais, l'automatisation électrique, le contrôle et la signalisation pour la mise sous tension sont effectués ;

a) réexamen des relais, blocs, modules dont le mode a changé au cours de l'essai avec courant et tension de fonctionnement ;

b) vérifier la position des éléments de signalisation des relais indicateurs, des blocs de test, des superpositions, des interrupteurs à couteau, des boutons, des lampes de signalisation et autres dispositifs actionnés par le personnel de service, ainsi que des cavaliers sur les rangées de pinces ;

c) vérifier les lectures des émetteurs-récepteurs HF, des dispositifs de contrôle, etc. ;

d) une entrée dans le journal de protection du relais concernant les résultats du test, l'état des dispositifs testés et la possibilité de les mettre en service.

1 .3. Récupération préventive

1.3.1. Les travaux préparatoires sont effectués conformément à la clause 1.2.1.

1.3.2. Lors d'une inspection externe, le boîtier de l'équipement, les fils de montage et les rangées de pinces sont nettoyés de la poussière.

A l'examen, ils vérifient;

a) fiabilité de la fixation du panneau, de l'armoire, du tiroir, de l'équipement ;

b) l'absence de dommages mécaniques à l'équipement, l'état de l'isolement des sorties du relais et des autres équipements ;

c) l'état de peinture des panneaux, armoires, tiroirs et autres éléments de l'appareil ;

d) l'état de l'installation des fils et câbles, la fiabilité des connexions de contact sur les rangées de pinces, les branches des jeux de barres, les goujons de relais, les blocs de test, les résistances, ainsi que la fiabilité de la soudure de tous les éléments ;

e) état des terminaisons de câble des connexions secondaires ;

f) état d'étanchéité des portes des armoires, cache-bornes du côté des circuits secondaires des transformateurs de courant et de tension, etc. ;

g) état de mise à la terre des circuits secondaires ;

h) l'état des électroaimants de commande et des contacts auxiliaires des sectionneurs, interrupteurs, machines automatiques et autres équipements de commutation ;

i) la présence d'inscriptions sur les panneaux, les armoires, les coffrets et les équipements, la présence de câbles de marquage, d'âmes de câbles et de fils.

1.3.3. Une vérification préliminaire des réglages donnés est effectuée conformément à la clause 1.2.3.

1.3.4. Lors de l'inspection interne et de la vérification de la partie mécanique de l'équipement, les opérations suivantes sont effectuées :

a) vérifier l'état de l'étanchéité des boîtiers et l'intégrité des verres ;

b) vérifier l'état des pièces et la fiabilité de leur fixation ;

c) nettoyage de la poussière ;

d) vérification de la fiabilité des connexions de contact et des rations (qui peuvent être vérifiées sans démontage des éléments, assemblage);

e) vérification du serrage des boulons serrant les noyaux des transformateurs, selfs, etc. ;

f) vérification de l'état de l'isolation des fils de connexion et des enroulements de l'équipement ;

g) vérification de l'état des surfaces de contact ; en l'absence de dommages mécaniques, de suie, de coquilles et de film d'oxyde, le nettoyage n'est pas effectué;

h) vérifier et (si nécessaire) régler les caractéristiques mécaniques de l'équipement (jeux, jeux, creux, solutions, déflexions, etc.).

1.3.5. La vérification des caractéristiques électriques est effectuée conformément à la clause 1.2.5.

1.3.6. La vérification de l'interaction des éléments du dispositif est effectuée conformément à la clause 1.1.7.

1.3.7. Les mesures et les essais d'isolation sont effectués conformément à la clause 1.1.8 ; les tests d'isolement peuvent être effectués avec un mégohmmètre à 2500 V.

1.3.8. Une vérification complète de l'appareil est effectuée conformément à la clause 1.1.9.

1.3.9. La vérification de l'interaction du dispositif en essai avec d'autres dispositifs de protection, électroautomatiques, de commande et de signalisation et l'action du dispositif sur l'équipement de commutation et le rétablissement des circuits de communication avec d'autres dispositifs sont effectués conformément à la clause 1.1.10. L'action de l'appareil sur d'autres appareils ou appareils de commutation pourra être vérifiée lors de la prochaine maintenance ou réparation de ces appareils et appareils.

1.3.10. La vérification de l'appareil avec le courant et la tension de fonctionnement est effectuée conformément à la clause 1.2.10.

Dans les cas où le démontage des circuits de courant de tension a été effectué sur des pinces d'essai, l'essai est effectué conformément à la clause 1.1.11, a et b.

1.3.11. La préparation de l'appareil pour la mise sous tension est effectuée conformément à la clause 1.2.11.

1.4. Contrôle préventif

1.4.1. Les travaux préparatoires sont effectués conformément à la clause 1.2.1.

1.4.2. Lors d'un examen externe, il est effectué :

a) dépoussiérage des équipements et boîtiers d'installation ;

b) contrôle de l'état des équipements et de l'installation ;

c) inspection des éléments internes de l'équipement à travers des lunettes de visualisation ;

d) inspection des relais de sortie avec les boîtiers retirés.

1.4.3. Lors d'une inspection et vérification interne de la partie mécanique de l'équipement à restaurer conformément à la note 2 du tableau 2.3.3 du RD 153-34.3-35.613-00 ou RD 153-34.3-35.617-2001.

a) vérifier l'état des pièces et la fiabilité de leur fixation ;

b) nettoyage de la poussière ;

c) vérification de la fiabilité des connexions de contact dans les rations ;

d) vérification de l'état des surfaces de contact ; en l'absence de dommages mécaniques, de suie, de coquilles et de film d'oxyde, le nettoyage n'est pas effectué;

e.) vérification et (si nécessaire) réglage des caractéristiques mécaniques (jeux, jeux, creux, solutions, déviations, etc.);

e) vérification des caractéristiques électriques conformément à la clause 1.2.5.

1.4.4. La résistance d'isolement de chacun des groupes de circuits secondaires non connectés électriquement par rapport à la terre est mesurée avec un mégohmmètre 1000 V (voir note 2 de l'article 1.1.5 e.).

1.4.5. Une vérification complète des appareils est effectuée à la tension nominale du courant de fonctionnement avec la fourniture de paramètres de mode d'urgence à l'appareil à partir d'une source externe et de circuits entièrement assemblés des appareils avec les couvercles de relais fermés; le temps de protection n'est pas mesuré.

Le courant et la tension correspondant au mode secours sont appliqués sur toutes les phases (ou toutes les combinaisons de phases) de l'appareil sous test.

Pour les protections à caractéristique dépendante, deux ou trois points de la caractéristique sont pris ; pour les protections différentielles, le courant est alternativement fourni à chacun des bras de protection ; les paramètres de mode d'urgence correspondant à un point de la première zone et à un point hors de la zone de fonctionnement du dernier étage sont fournis aux protections d'étage ; en même temps, le fonctionnement et le non-fonctionnement de tous les échelons de protection sont respectivement vérifiés.

Lors du contrôle complet, le bon fonctionnement de l'alarme est également contrôlé.

1.4.6. Lors de la vérification de l'action des relais de sortie sur l'appareil de commutation, l'état de fonctionnement du circuit de déclenchement (fermeture) est vérifié par l'action sur l'appareil de commutation des relais de sortie et la restauration des circuits de communication de l'appareil testé avec d'autres appareils .

1.4.7. La vérification des appareils avec courant et tension de fonctionnement comprend :

a) vérifier le flux de courant autour des circuits de courant du dispositif sous test ;

b) vérification de la présence de tension sur le dispositif sous test ;

1.4.8. Lors de la préparation de l'appareil pour la mise sous tension, les opérations suivantes sont effectuées :

a) vérifier la position des éléments de signalisation des relais indicateurs, des blocs de test, des superpositions, des interrupteurs à couteau, des boutons, des lampes de signalisation et d'autres éléments ;

b) une entrée dans le journal de protection du relais concernant les résultats du test, l'état des dispositifs testés et la possibilité de les mettre en service.

1.5. Contrôle des essais

1.5.1. Le contrôle des tests est effectué pour les appareils basés sur la microélectronique conformément aux instructions du fabricant.

1.5.2. Lors des travaux de réglage, du premier contrôle préventif et de la restauration préventive des appareils RPA sur une base microélectronique, le contrôle des tests est effectué deux fois - après vérification de l'alimentation et après vérification de l'appareil avec le courant et la tension de fonctionnement. Lors de la réalisation d'un contrôle préventif, un contrôle de test est effectué une fois - après avoir vérifié le courant et la tension de fonctionnement.

1.6. Tests périodiques

1.6.1. Les travaux préparatoires comprennent :

a) préparation de schémas exécutifs, d'instructions, de passeports-protocoles et de cahiers d'exercices;

b) admission au travail et prise de mesures pour exclure l'impact de l'appareil testé sur d'autres appareils (démontage des circuits).

1.6.2. Dans la plupart des cas, la vérification de l'état des éléments de l'appareil se compose de deux parties :

a) test de l'élément avec action sur les relais de sortie ;

b) tester l'action des relais de sortie sur l'équipement de commutation.

La tension du courant de commande lors des essais périodiques doit être égale à 0,8 de la valeur nominale, si cela est facilement réalisable.

1.6.3. Lors de la préparation de l'appareil pour la mise sous tension, les opérations suivantes sont effectuées :

a) restauration des circuits de communication de l'appareil testé avec d'autres appareils ;

Les résultats des tests et de la vérification sont enregistrés dans le journal de protection du relais.

1.7. Inspection technique

Lors du contrôle technique, contrôler visuellement :

a) aucun dommage externe à l'appareil et à ses éléments ;

b) l'état des fixations des appareils sur les panneaux, des fils sur les rangées de pinces et sur les bornes des appareils ;

Liste des documents réglementaires utilisés lors de la maintenance des dispositifs de protection et d'automatisation des relais

L'instruction a été rédigée sur la base des "Règles de maintenance des dispositifs de protection à relais, de télécommande et de signalisation des centrales et des sous-stations 110-750 kV", RD 153-34.0-35 ..

Concepts et termes de base

Les appareils RPA et PA sont soumis à des exigences de fiabilité accrues. Ces appareils, selon le principe de leur fonctionnement, sont des appareils à préparation statique. Les appareils RPA et PA remplissent leurs fonctions à la demande, ce qui est un court-circuit ou une autre violation du fonctionnement normal de l'équipement protégé.

Les principes de mise en œuvre de la protection des équipements prévoient une duplication et une redondance matérielles et fonctionnelles.

La période de fonctionnement ou la durée de vie de l'appareil avant la radiation est déterminée par la détérioration morale ou physique de l'appareil dans un état tel que sa restauration devient non rentable.

La durée de vie de l'appareil, à compter de la vérification à un nouveau démarrage, comprend généralement plusieurs périodes de révision, dont chacune peut être divisée en étapes caractéristiques en termes de fiabilité : la période de rodage, la période de fonctionnement normal et la période de dégradation.

Les types suivants de maintenance programmée des dispositifs de protection et d'automatisation des relais sont installés :

· "N" - vérification lors d'une nouvelle inclusion (ajustement) ;

"K1" - le premier contrôle préventif ;

"K" - contrôle préventif ;

"B" - restauration préventive (réparation);

"O" - test ;

inspection technique.

De plus, pendant le fonctionnement, les opérations suivantes peuvent être effectuées :

contrôle post-accidentel.

La fréquence de restauration préventive de l'appareil est déterminée par la fréquence de restauration de ses éléments, qui à son tour est déterminée par la ressource de ces éléments. La fréquence de restauration préventive du dispositif RPA doit être déterminée par la ressource de la plupart des équipements et éléments de ce dispositif.

La tâche de maintenance pendant la période de rodage, en tenant compte des caractéristiques de la protection du relais et de l'équipement de protection, consiste à identifier le plus rapidement possible les pannes de rodage et à prévenir les pannes de fonctionnement dues à cette raison.

La tâche de la maintenance en fonctionnement normal, c'est-à-dire entre deux reprises, est d'identifier et d'éliminer les pannes soudaines afin d'éviter que ces pannes ne se transforment en pannes opérationnelles.

La tâche de maintenance pendant la période de dégradation est la restauration préventive ou le remplacement en temps opportun des éléments usés de l'appareil afin d'éviter une forte augmentation du nombre de pannes.

Intervalle d'entretien

Tous les appareils RPA et PA, y compris les circuits secondaires, les transformateurs de mesure, les éléments de commande des appareils de commutation liés aux appareils RPA, doivent faire l'objet d'une maintenance périodique.

Selon le type d'appareils RPA et leurs conditions de fonctionnement, le cycle de maintenance est fixé de trois à huit ans.1

La durée établie du cycle de maintenance des dispositifs de protection et d'automatisation des relais peut être modifiée par décision de l'ingénieur en chef de l'entreprise, en fonction des conditions de fonctionnement spécifiques, de la durée de fonctionnement à partir du moment de la mise en service, de l'état réel de chaque élément spécifique appareil, ainsi que les qualifications du personnel de maintenance.

Afin de combiner la maintenance des appareils RPA et PA avec la réparation de l'équipement principal, il est permis de reporter le type de maintenance prévu pour une période pouvant aller jusqu'à deux ans.

La fréquence d'exécution de la maintenance technique prévue par le Règlement
relais de protection, télécommande et dispositifs de signalisation
centrales électriques et sous-stations 110-750 kV "types de maintenance pendant
entré dans le tableau.

MAINTENANCE PÉRIODIQUE DES DISPOSITIFS RPA

Nom

Faire du véloQUE,années

Nombre d'années d'exploitation

Dispositifs de protection à relais pour éléments de sous-stations 110-750 kV :

Électromécanique

Microélectronique

Microprocesseur

Dispositifs de protection à relais pour les éléments de la centrale électrique installés à l'intérieur :

Électromécanique

Microélectronique

Microprocesseur

Déclencheurs de disjoncteurs jusqu'à 1000 V

Remarques:

La fréquence des tests de contrôle (T) pour les dispositifs basés sur la microélectronique ou sur microprocesseur doit être effectuée au moins une fois tous les 12 mois

La nécessité et la fréquence des tests (O) des dispositifs de protection de relais sont déterminées par les conditions locales et approuvées par décision de l'ingénieur en chef de l'entreprise

La procédure d'émission des programmes de maintenance

Les calendriers de maintenance des appareils RPA et PA pour l'année prochaine sont établis

à l'installation où se trouvent les dispositifs de protection et d'automatisation des relais.

Conformément à la répartition des équipements selon la méthode de contrôle/maintenance de supervision, les calendriers établis pour la maintenance des dispositifs de protection et d'automatisation des relais qui sont sous le contrôle opérationnel ou la maintenance de la RDU (AO-energo) sont coordonnés avec les installations (sous-stations MSRZAI, centrales ETL, MES SRZA) et agréées en RDU (AO-Energo).

Sur la base des calendriers de maintenance des dispositifs RPA et PA préalablement convenus et soumis à RDU (AO-energo), le service RPA de RDU (AO-energo) coordonne les travaux prévus soumis avec les services RPA des RDU adjacentes (AO-energo ), MES.

Le service RPA RDU (JSC-Energo) prépare pour approbation dans l'ODU un calendrier consolidé pour la maintenance des dispositifs RPA et PA situés dans les installations électriques du système d'alimentation technologique, qui sont gérés ou entretenus par l'ODU correspondant.

En termes d'appareils RPA et PA qui sont sous le contrôle opérationnel ou la maintenance de RDU (JSC-Energo) - approuve les calendriers de maintenance pour chaque entreprise du système d'alimentation technologique.

Le service RPA RDU (AO-energo) envoie les calendriers de maintenance convenus pour les appareils contrôlés ou entretenus par le répartiteur ODU à l'ODU approprié pour approbation.

Le service RPA de l'ODU prépare pour approbation par la SO-CDU un calendrier consolidé pour la maintenance des dispositifs RPA et PA situés dans les installations électriques de l'UPS et gérés ou entretenus par la SO-CDU correspondante.

En ce qui concerne les dispositifs RPA et PA qui sont sous le contrôle opérationnel ou la maintenance de l'ODU - approuve les calendriers de maintenance pour chaque RDU (AO-energo), MES situé sur le territoire de l'UES.

Tous les accords sont conclus par écrit.

Formulaire de calendrier d'entretien

La forme du programme doit contenir le maximum d'informations sur l'appareil testé: lieu d'installation (système d'alimentation technologique, énergie

objet, connexion), date de réglage (récupération), cycle de contrôle, période de contrôle prévue, date de réalisation effective.

Le détail de l'échéancier peut varier selon le lieu des travaux prévus, l'organisme coordonnant les travaux prévus, etc.

La période de travail optimale prévue devrait être, en règle générale, un mois civil. Cela est dû à la nécessité d'une planification à court terme des modes de fonctionnement des ES, IPS, UES, en tenant compte du retrait des dispositifs de protection et d'automatisation des relais pour les contrôles préventifs.

Procédure de modification des calendriers de maintenance approuvés

Toutes les modifications aux horaires approuvés sont faites en accord avec les parties qui les ont approuvés, par écrit.

S'il est impossible de respecter le calendrier pour des raisons objectives, les travaux prévus peuvent être reportés à l'année suivante en accord avec l'organisme d'agrément.

La procédure de confirmation de la mise en œuvre des programmes de maintenance

La responsabilité de la mise en œuvre des programmes de maintenance incombe au chef mécanicien de l'installation électrique.

Considérant m.

continuité du processus technologique de production et de distribution d'électricité, dépendance bande passante des lignes de transmission et de la qualité de l'alimentation de l'état des relais de protection et des dispositifs d'automatisation, il devient nécessaire de respecter strictement les programmes de maintenance.

Les services RPA confirment une fois par mois l'avancement de la mise en place des plannings de maintenance du service RPA

une organisation qui a approuvé le calendrier correspondant pour les appareils sous contrôle opérationnel ou maintenus par le répartiteur correspondant (RDU, AO-energo, ODU).

Littérature

1. Règles pour la maintenance des dispositifs de protection à relais, automatisation électrique, télécommande et signalisation des centrales et sous-stations 110-750 kV, RD 153-34.0-35.

2. Avenant n° 1 "Règles de maintenance des dispositifs de protection relais, automatisme électrique, télécommande et signalisation des centrales et sous-stations 110-750 kV", RD 153-34.0-35. du 01.01.2001 Recommandations pour la modernisation, la reconstruction et le remplacement des dispositifs d'exploitation à long terme de la protection des relais et de l'automatisation électrique des réseaux électriques, RD 153-34.0-35.648-01

3. Règles de maintenance des dispositifs de protection à relais et d'automatisation électrique des réseaux électriques 0,4-35 kV, RD 153-34.3-35.613-00

4. Délais de maintenance des relais de protection et des automatismes (partie 1 et partie 2)

5. Règles opération technique centrales électriques et réseaux de la Fédération de Russie, RD 34.20.501-95, M. SPO ORGRES. 1996

6. Normes de temps typiques pour la réparation des ballasts, des équipements de protection de relais et d'automatisation, M, Economics, 1990

Règles pour la maintenance des dispositifs de protection à relais, de télécommande et de signalisation des centrales et sous-stations 110-750 kV, RD 153-34.0-35., éd. 3e, article 2.3. 4

Le système électrique technologique est un ensemble d'installations électriques (sous-stations, centrales électriques) unies technologie commune reliés par des lignes

Règles pour la maintenance des dispositifs de protection à relais, de télécommande et de signalisation des centrales et sous-stations 110-750 kV, RD 153-34.0-35., éd. 3e

Travail préparatoire. Un ensemble complet de documentation de conception et d'usine, les instructions et programmes de test nécessaires, les paramètres approuvés pour la configuration des dispositifs de protection et l'automatisation électrique sont sélectionnés (ils sont obtenus auprès des services d'exploitation concernés). Selon les schémas de circuit vérifiés, les schémas de câblage des panneaux et des consoles, des rangées de pinces, des magasins de câbles, etc. sont vérifiés.Lors de l'analyse des schémas de circuit, la possibilité de régler les paramètres spécifiés sur les dispositifs de conception est vérifiée, les relais à remplacés sont identifiés.

Un lieu de travail est organisé, en même temps, les appareils de test nécessaires, les instruments de mesure, les outils et les montages, les passeports-protocoles pour tous les appareils de la connexion en cours d'établissement sont préparés et les permis de travail sont délivrés.

Pour éviter d'alimenter par erreur les panneaux et appareils adjacents, tous les câbles connectés aux rangées de bornes du panneau testé doivent être déconnectés.

Contrôle externe et interne. La conformité de l'équipement installé avec le projet et les paramètres spécifiés est vérifiée.

Visuellement et en vérifiant la continuité des circuits, l'exactitude du marquage des câbles, des âmes des câbles, des fils est vérifiée; emplacement d'installation et mise à la terre des circuits secondaires ; la présence des inscriptions nécessaires sur les panneaux et les équipements, effectuées, en règle générale, par le personnel d'exploitation.

Sur l'appareil en cours de réglage (panneau, tableau, télécommande), la conformité de l'installation externe avec les schémas de circuit et les schémas de câblage est vérifiée, la fiabilité des joints de soudure est contrôlée en secouant et en secouant le fil avec des pincettes, toutes les connexions de contact sur les rangées de pinces et au niveau des appareils sont serrés. En règle générale, la vérification de l'installation correcte sur les panneaux standard de série n'est pas effectuée.

Lors de l'inspection interne et de la vérification de la partie mécanique de l'équipement, l'absence de dommages visibles, la fiabilité des connexions boulonnées et des soudures et l'état des surfaces de contact sont vérifiés. En agissant sur le relais avec une main, ils vérifient la course, le mouvement et l'absence de frottement des pièces mobiles, la présence de jeux réglés, de jeux, de déviations, de creux, etc.

Un contrôle préliminaire de la résistance d'isolement est effectué pour contrôler la résistance d'isolement des nœuds individuels de la connexion en cours d'établissement (panneaux de console, panneaux, câbles de commande, enroulements secondaires des transformateurs de courant et de tension, etc.) avant de leur appliquer une tension d'essai à partir de appareils d'essai. La mesure est effectuée avec un mégohmmètre pour 1000--2500 V entre des groupes distincts de circuits électriquement non connectés (courant, tension, courant de fonctionnement, alarme, etc.) par rapport à la terre et entre eux. Pour assurer une fiabilité accrue, la résistance d'isolement est vérifiée entre les conducteurs du câble de protection gaz et entre les conducteurs du câble des transformateurs de tension à l'armoire où éléments de protection- disjoncteurs ou fusibles. Les équipements qui ne sont pas conçus pour une tension d'essai de 1000 V (par exemple, les relais magnétoélectriques et polarisés) sont exclus du circuit lors des contrôles et testés conformément aux normes d'usine.

Le contrôle des caractéristiques électriques et le réglage des paramètres de fonctionnement spécifiés sont effectués conformément aux exigences des règles de maintenance, des instructions en vigueur, y compris celles d'usine, pour ce type particulier d'appareil.

Le travail de vérification des caractéristiques électriques est complété par le réglage des paramètres spécifiés, après quoi tous les circuits secondaires d'une connexion donnée sont assemblés en connectant les âmes des câbles sur les rangées de pinces, à l'exception des circuits de communication avec les appareils en fonctionnement.

La mesure et le contrôle de l'isolation sont effectués dans un circuit assemblé avec boîtiers, couvercles, relais, portes, etc. installés et fermés de chaque groupe de circuits secondaires non connectés électriquement. La tenue diélectrique de l'isolant est testée avec une tension de 1000 V AC pendant 1 min par rapport à la terre. Avant et après l'application d'une tension de test alternative avec un mégohmmètre de 1000-2500 V, la résistance d'isolement des circuits testés est mesurée. Les éléments et circuits avec une tension de fonctionnement de 60 V et moins sont exclus de ces tests.

Vérification de l'interaction des éléments de l'appareil. À une tension de courant de fonctionnement de 0,8, l'interaction correcte du relais de protection, de l'électroautomatique, de la commande et de la signalisation est vérifiée. L'interaction est vérifiée conformément au schéma de circuit, en fermant et en ouvrant manuellement les circuits des contacts de relais, tout en vérifiant l'absence de circuits de dérivation, le bon fonctionnement du circuit lors de la commutation de superpositions, d'interrupteurs à couteau, de blocs de test, etc. Sur le rangées de pinces de l'appareil sous test, on contrôle la présence et l'absence de signaux destinés à affecter les appareils en fonctionnement.

Un contrôle complet est effectué selon un programme convenu et approuvé en simulant divers modes d'urgence à la tension nominale du courant de fonctionnement fourni selon le schéma de conception du blindage courant continu. Pour cela, différentes combinaisons de courants et de tensions sont fournies du dispositif de test à la connexion sous test, qui correspondent aux paramètres des modes d'urgence (ce test est effectué avec les couvercles de relais fermés).

Lors de la simulation de chaque mode, le temps d'action de chacun des étages de protection sur les contacts des relais de sortie est mesuré, l'exactitude du fonctionnement des verrouillages et des alarmes est vérifiée. Pour exclure un impact multiple sur les interrupteurs, sectionneurs, vannes, robinets-vannes, etc., il est nécessaire de prévoir une désactivation fiable des circuits de protection de sortie. Après l'enregistrement divers modes toutes les connexions avec d'autres appareils et appareils sont rétablies (en particulier l'équipement en fonctionnement est connecté). Une vérification complète est effectuée en testant l'action sur l'équipement de commutation et en surveillant l'interaction avec les dispositifs d'autres connexions.

Les résultats de la vérification sont documentés par une entrée correspondante dans le journal de protection du relais, après quoi les travaux dans les circuits opérationnels de cette connexion ne peuvent être effectués sans autorisation spéciale.

Préparation de l'appareil à l'utilisation. Avant la mise sous tension, un réexamen des panneaux, des rangées de pinces est effectué, la position des ponts de connexion et des cavaliers, la position des garnitures dans les circuits d'arrêt, l'absence de fils et d'âmes de câbles déconnectés et nus, la présence de mise à la terre dans les circuits correspondants sont contrôlés.

Lors de la remise sous tension de l'équipement, toutes les protections, y compris celles non testées par le courant de fonctionnement, sont mises en service avec une action de déclenchement, immédiatement après la mise sous tension, les appareils sont vérifiés sous charge conjointement par le personnel de mise en service et les spécialistes des services locaux , y compris le personnel opérationnel. Ce chèque l'appareil sous charge avec courant et tension de fonctionnement est le dernier, confirmant l'activation et le comportement corrects des relais individuels et de l'appareil dans son ensemble. Lors de la vérification avec le courant et la tension de fonctionnement, l'exactitude des circuits de tension est d'abord vérifiée, puis en supprimant le diagramme vectoriel des courants et en l'évaluant en fonction de la direction réelle de la puissance dans le réseau primaire, l'exactitude des circuits de courant est vérifié. Pour contrôler l'intégrité du fil neutre, le courant de déséquilibre dans celui-ci est nécessairement mesuré, la création des modes appropriés contrôle le débit à travers fil neutre courant de phase.

Après avoir terminé le test sous charge, inspectez soigneusement et restaurez les cavaliers sur tous les relais, dont le mode a changé lors du test avec leur courant de fonctionnement. Une entrée correspondante est faite dans le journal de protection du relais concernant l'état des appareils testés et la possibilité de les mettre en service.

Ministère de l'éducation et des sciences de la Fédération de Russie

Établissement d'enseignement budgétaire de l'État fédéral

enseignement professionnel supérieur

"Université technique pétrolière d'État d'Oufa"

Département "Génie électrique et équipement électrique des entreprises"

discipline "Fonctionnement des équipements électriques"

"Réparation et maintenance des dispositifs de protection à relais"

Oufa 2014

Introduction

1. Exigences de base pour la protection des relais

Classifications et principes de fonctionnement de la protection de relais

Réparation et maintenance des dispositifs de protection de relais

Instrumentation lors des travaux de maintenance sur les dispositifs de protection à relais

Qualifications au personnel exécutant les travaux

Consignes de sécurité

7. Équipement de protection individuelle utilisé pendant le travail

Conclusion

Liste de la littérature utilisée

relais de protection instrument de sécurité

Introduction

Les systèmes d'alimentation peuvent subir des dommages et un comportement anormal.

Le développement d'accidents peut être évité arrêt rapide zone endommagée à l'aide de dispositifs automatiques spéciaux - protection de relais.

Le but de la protection par relais est l'arrêt automatique de la partie endommagée du système électrique (installation électrique) à l'aide d'interrupteurs ; si le dommage (par exemple, défaut à la terre dans les réseaux à neutre isolé) ne perturbe pas directement le fonctionnement du système électrique, la protection du relais est autorisée à agir uniquement sur le signal. La protection du relais réagit également aux modes de fonctionnement dangereux et anormaux des éléments du système électrique (par exemple, surcharge, augmentation de tension dans l'enroulement du stator de l'hydrogénérateur); selon le mode de fonctionnement et les conditions de fonctionnement de l'installation électrique, la protection des relais doit être effectuée avec une action sur le signal ou sur la coupure des éléments qui, s'ils sont laissés en fonctionnement, peuvent entraîner des dommages.

1. Exigences de base pour la protection des relais

Exigences de base pour la protection de relais :

Sélectivité

Performance

Sensibilité

Fiabilité

Classifications et principes de fonctionnement de la protection de relais

En règle générale, les dispositifs de protection de relais se composent de plusieurs relais connectés les uns aux autres selon un certain schéma.

Le relais est un dispositif automatique qui entre en action (déclenche) à une certaine valeur de la valeur d'entrée agissant sur lui.

Dans la technologie des relais, on utilise des relais à contacts - électromécaniques, sans contact - sur des semi-conducteurs ou sur des éléments ferromagnétiques. Dans le premier, lorsqu'il est déclenché, les contacts se ferment ou s'ouvrent. Pour ce dernier, à une certaine valeur de la valeur d'entrée, la valeur de sortie change brusquement, par exemple la tension.

Chaque ensemble de protection et son circuit sont divisés en deux parties : réactive et logique.

La partie réactive (de mesure) est la principale, elle est constituée de relais principaux qui reçoivent en permanence des informations sur l'état de l'élément protégé et répondent aux dommages ou aux modes anormaux en émettant des commandes appropriées à la partie logique de la protection.

La partie logique (opérationnelle) est auxiliaire, elle perçoit les commandes de la partie réactive et, si leur valeur, séquence et combinaison correspondent à un programme donné, elle effectue des opérations prédéterminées et envoie une impulsion de commande pour fermer les interrupteurs. La partie logique peut être réalisée à l'aide de relais électromécaniques ou de circuits utilisant des appareils électriques - lampe ou semi-conducteur.

Selon cette division dispositifs de protection Les relais sont également divisés en deux groupes: les principaux, qui réagissent aux dommages, et les auxiliaires, qui agissent sur la commande du premier et sont utilisés dans la partie logique du circuit.

Un signe de l'apparition d'un court-circuit peut être une augmentation du courant, une diminution de la tension et une diminution de la résistance de la zone protégée, caractérisées par le rapport tension sur courant en un point donné du réseau.

Ainsi, comme relais réactifs, on utilise : des relais de courant qui répondent à l'amplitude du courant ; des relais de tension qui répondent à l'amplitude de la tension ; relais de résistance qui réagissent aux changements de résistance.

En combinaison avec les relais indiqués, des relais de puissance sont souvent utilisés qui répondent à l'amplitude et à la direction (signe) de la puissance de court-circuit traversant l'endroit où la protection est installée.

Les relais qui fonctionnent lorsque la valeur à laquelle ils répondent sont appelés maximum, et les relais qui fonctionnent lorsque cette valeur diminue sont appelés minimum.

Pour la protection contre les modes anormaux, ainsi que pour la protection contre les courts-circuits, des relais de courant et de tension sont utilisés. Le premier sert de relais qui réagit à la surcharge, et le second - à une augmentation ou une diminution dangereuse de la tension dans le réseau. De plus, un certain nombre de relais spéciaux sont utilisés, par exemple, un relais de fréquence qui fonctionne en cas de diminution ou d'augmentation inacceptable de la fréquence ; relais thermiques qui répondent à une augmentation de la chaleur générée par le courant lors des redémarrages, et quelques autres.

Les auxiliaires comprennent : les relais temporisés qui servent à ralentir l'action de protection ; relais indicateurs - pour signaler et fixer l'action de protection; des relais intermédiaires, transmettant les actions des relais principaux pour fermer les interrupteurs et servant à mettre en place une communication mutuelle entre les éléments de protection.

Réparation et maintenance des dispositifs de protection de relais

Pour éviter d'alimenter par erreur les panneaux et appareils adjacents, tous les câbles connectés aux rangées de bornes du panneau testé doivent être déconnectés.

Contrôle externe et interne. La conformité de l'équipement installé avec le projet et les paramètres spécifiés est vérifiée.

Un contrôle préliminaire de la résistance d'isolement est effectué pour contrôler la résistance d'isolement des nœuds individuels de la connexion en cours d'établissement (panneaux de console, panneaux, câbles de commande, enroulements secondaires des transformateurs de courant et de tension, etc.) avant de leur appliquer une tension d'essai à partir de appareils d'essai. La mesure est effectuée avec un mégohmmètre pour 1000-2500 V entre des groupes séparés de circuits électriquement non connectés (courant, tension, courant de fonctionnement, alarme, etc.) par rapport à la terre et entre eux. Pour garantir une fiabilité accrue, la résistance d'isolement est vérifiée entre les conducteurs du câble de protection contre les gaz et entre les conducteurs du câble des transformateurs de tension à l'armoire où sont installés les éléments de protection - disjoncteurs ou fusibles. Les équipements qui ne sont pas conçus pour une tension d'essai de 1000 V (par exemple, les relais magnétoélectriques et polarisés) sont exclus du circuit lors des contrôles et testés conformément aux normes d'usine.

La mesure et le test d'isolation sont effectués dans un circuit entièrement assemblé avec des boîtiers, des couvercles, des relais, des portes, etc. installés et fermés de chaque groupe de circuits secondaires électriquement non liés. La tenue diélectrique de l'isolant est testée avec une tension de 1000 V AC pendant 1 min par rapport à la terre. Avant et après l'application d'une tension de test alternative avec un mégohmmètre de 1000-2500 V, la résistance d'isolement des circuits testés est mesurée. Les éléments et circuits avec une tension de fonctionnement de 60 V et moins sont exclus de ces tests.

Vérification de l'interaction des éléments de l'appareil. Avec une tension de courant de fonctionnement de 0,8 , l'exactitude de l'interaction du relais de protection, de l'électroautomatique, de la commande et de la signalisation est vérifiée. L'interaction est vérifiée conformément au schéma de circuit, en fermant et en ouvrant manuellement les circuits des contacts de relais, tout en vérifiant l'absence de circuits de dérivation, le bon fonctionnement du circuit lors de la commutation de superpositions, d'interrupteurs à couteau, de blocs de test, etc. Sur le rangées de pinces de l'appareil sous test, on contrôle la présence et l'absence de signaux destinés à affecter les appareils en fonctionnement.

Une vérification complète est effectuée selon un programme convenu et approuvé en simulant divers modes d'urgence à la tension nominale du courant de fonctionnement fourni selon le schéma de conception du tableau DC. Pour cela, différentes combinaisons de courants et de tensions sont fournies du dispositif de test à la connexion sous test, qui correspondent aux paramètres des modes d'urgence (ce test est effectué avec les couvercles de relais fermés).

Lors de la simulation de chaque mode, le temps d'action de chacun des étages de protection sur les contacts des relais de sortie est mesuré, l'exactitude du fonctionnement des verrouillages et des alarmes est vérifiée. Pour exclure un impact multiple sur les interrupteurs, sectionneurs, vannes, robinets-vannes, etc., il est nécessaire de prévoir une désactivation fiable des circuits de protection de sortie. Après des vérifications dans différents modes, toutes les communications avec d'autres appareils et appareils sont rétablies (l'équipement en fonctionnement est particulièrement soigneusement connecté). Une vérification complète est effectuée en testant l'action sur l'équipement de commutation et en surveillant l'interaction avec les dispositifs d'autres connexions.

Lors de la remise sous tension de l'équipement, toutes les protections, y compris celles non testées par le courant de fonctionnement, sont mises en service avec une action de déclenchement, immédiatement après la mise sous tension, les appareils sont vérifiés sous charge conjointement par le personnel de mise en service et les spécialistes des services locaux , y compris le personnel opérationnel. Ce test de l'appareil sous charge avec courant et tension de fonctionnement est le dernier, confirmant la mise en marche et le comportement corrects des relais individuels et de l'appareil dans son ensemble. Lors de la vérification avec le courant et la tension de fonctionnement, l'exactitude des circuits de tension est d'abord vérifiée, puis en supprimant le diagramme vectoriel des courants et en l'évaluant en fonction de la direction réelle de la puissance dans le réseau primaire, l'exactitude des circuits de courant est vérifié. Pour contrôler l'intégrité du fil neutre, le courant de déséquilibre dans celui-ci est nécessairement mesuré, la création des modes appropriés contrôle le flux de courant de phase à travers le fil neutre.

Instrumentation lors des travaux de maintenance sur les dispositifs de protection à relais

Au cours des deux dernières décennies, une nouvelle génération de dispositifs de test est apparue pour l'entretien des protections simples et complexes, qui comprend des dispositifs RETOM qui permettent à la fois le test manuel et automatique des dispositifs de protection de relais à l'aide d'un ordinateur selon des programmes spécifiés et minimisant les coûts de main-d'œuvre manuelle pour la commutation. dans les circuits de protection de relais et l'élaboration de protocoles.

Parmi un grand nombre autres dispositifs de test complets facilitant la maintenance des dispositifs RPA complexes (ci-après dénommés URZA), les dispositifs U5053, EU5001 étaient auparavant les plus largement utilisés. Par exemple, ces appareils sont devenus le prototype d'installations Uran plus avancées.

Appareils comme "RETOM"

· Ils génèrent des signaux de courant et de tension AC et DC, contrôlés indépendamment par modulo, phase et fréquence. Cela vous permet de manuellement ou mode automatique vérifier les caractéristiques de l'URZA lors de courts-circuits de différents types et d'autres modes anormaux des systèmes d'alimentation (par exemple, lors d'oscillations et de fonctionnement asynchrone). À contrôle automatique ces signaux peuvent être appliqués à l'URZA sous forme de poussée, en changeant d'étape en étape, et avec un changement (pas) en douceur.

· Les commutations nécessaires aux tests automatiques dans le circuit URZA sont contrôlées à l'aide de signaux discrets (principalement de contact) synchronisés avec des signaux analogiques selon un programme donné.

· La réponse de l'URZA est contrôlée - elle reçoit et traite les signaux discrets et analogiques qui en proviennent pour vérifier les paramètres et les caractéristiques de l'URZA. Les entrées RETOM discrètes sont isolées galvaniquement, universelles et permettent d'être connectées même à des contacts de relais sous tension continue jusqu'à 250 V et à des sorties IC potentielles.

· L'exactitude des fonctions de protection et la précision des paramètres et réglages de l'URZA sont automatiquement évaluées.

· Les rapports de test URZA du formulaire établi sont automatiquement créés.

Pendant le contrôle URZA, RETOM offre au vérificateur la possibilité d'observer la progression du contrôle sur l'écran de l'ordinateur, d'analyser les résultats intermédiaires, de modifier de manière flexible les paramètres de contrôle et, si nécessaire, de corriger les paramètres URZA et le contrôle lui-même.

Un certain nombre de générations d'appareils RETOM ont déjà été lancées. Dans cette description, de brèves caractéristiques du dispositif RETOM-51 sont données, car il reflète pleinement l'approche de maintenance URZA, qui diffère considérablement des approches précédentes.

Trousse programmes standards fourni avec RETOM-51 comprend des programmes universels : contrôle « manuel » des sources de courant et de tension ; programmes pour vérifier les relais de courant, de tension, de direction de puissance, de résistance, de fréquence; chronomètre-enregistreur universel; programmes de reproduction de processus d'urgence enregistrés par des enregistreurs numériques; Modèles RL du système électrique ; un programme de formation de courants et de tensions non sinusoïdaux sous la forme d'une somme de signaux sinusoïdaux de fréquences données. De plus, au sein de logiciel il existe des programmes spécialisés pour RETOM-51, y compris des programmes pour tester les dispositifs de protection tels que EPZ-1636, ShDE-2801(02), DFZ-201, PDE-2802, OMP, AChR, autosynchroniseurs, protection différentielle avec relais RNT et DZT, relais de type RTF à séquence inverse, compteurs électriques, systèmes d'excitation de générateur, programme de génération de signaux de courant et de tension forme libre et d'autres. Un langage spécial a également été créé pour le développement programmes de dépistage par l'utilisateur lui-même. Schéma fonctionnel complexe de mesure logiciel et matériel RETOM-51 (Figure 1) comprend une unité de puissance contrôlée par un portable ordinateur personnel(PC).

Figure 1 - Schéma fonctionnel du complexe de mesure logiciel et matériel RETOM-51

À l'aide de programmes conçus pour tester des relais individuels ou des dispositifs RPA dans leur ensemble, l'opérateur entre les données initiales requises dans le PC, le PC calcule les modes nécessaires au test et envoie les informations au contrôleur interne de l'unité de puissance. Ce contrôleur calcule des échantillons numériques de courants et de tensions selon les instructions du programme, les transfère au module d'interface, d'où ces échantillons sont transmis à un convertisseur numérique-analogique (DAC). À partir de la sortie du DAC, les signaux analogiques requis sont transmis via des amplificateurs à l'URZA testé. Là, via les sorties discrètes de l'unité de puissance, les commandes de contrôle spécifiées par le programme de test sont envoyées.

Les signaux de sortie de l'URZA testé (par exemple, la fermeture du contact du relais de courant ou la tension sur l'élément réactif du relais différentiel) sont alimentés aux entrées discrètes ou analogiques de l'unité de puissance et envoyés au PC via le contrôleur interne. Ici, les signaux sont traités et le PC affiche les résultats de la vérification de l'appareil. Ces résultats, à la demande de l'opérateur, peuvent être imprimés sous forme de protocole.

Une caractéristique de l'appareil RETOM-51 est qu'il n'est pas nécessaire d'utiliser des instruments de mesure lors du contrôle de la protection: ampèremètres, voltmètres, fréquencemètres, phasemètres, chronomètres, oscilloscopes. Dans le même temps, RETOM-51, certifié en tant qu'instrument de mesure, fournit la précision déclarée des paramètres des signaux de courant et de tension de sortie. Le réglage initial est effectué par le fabricant. Ajuster les gains des voies courant et tension, ainsi que d'autres paramètres pour une charge spécifique afin d'obtenir une précision accrue, programme spécial réglages, ajustements et corrections fournis avec l'appareil.

Appareils comme U5053 et "Uranus":

Les installations "Uranus" et U5053 fournissent :

· détermination de la tension (courant) de fonctionnement (retour) des relais et autres dispositifs de tension alternative et continue (courant), y compris les relais CC intermédiaires à enroulements parallèles et en série;

· détermination des sorties unipolaires des enroulements parallèles et en série des relais CC intermédiaires ;

· détermination du temps de réponse (retour) de l'URZA ou du temps de l'état fermé des contacts (par exemple, un relais de sortie ou un contact glissant d'un relais temporisé) ;

· suppression des caractéristiques courant-tension ;

· organisation de la mesure des caractéristiques temporelles de la protection ("Uran-1" vous permet de le faire en mode cyclique avec l'accumulation d'informations dans la mémoire de l'installation et le calcul des valeurs moyennes des valeurs mesurées).

Les unités "Uranus" et U5053, en plus des fonctions énumérées ci-dessus, offrent :

· vérifier le fonctionnement des protections complexes les plus courantes en leur appliquant une tension triphasée et un courant (tension) monophasé avec la possibilité de régler l'angle de déphasage entre eux;

· détermination du temps de réponse des protections complexes lors de la simulation de monophasé, biphasé et triphasé des courts-circuits;

· réglage de la fréquence du signal généré ;

mesure de tension externe, courant externe, déphasage entre deux tensions externes et entre courant externe et tension externe.

5. Exigences de qualification pour le personnel effectuant des travaux

Le personnel d'exploitation et de répartition de tous les niveaux de gestion et le personnel d'exploitation des centrales électriques doivent savoir :

le principe de fonctionnement et le but de tous les dispositifs de protection et d'automatisation des relais qui sont sous son contrôle opérationnel ou sa gestion ;

l'influence du fonctionnement des dispositifs de protection et d'automatisation des relais sur la stabilité et la fiabilité du fonctionnement des associations d'électricité, des systèmes d'alimentation et des entreprises d'électricité ;

importance des dispositifs de protection à relais pour fournir Alimentation sans interruption consommateurs et l'élimination la plus rapide des dommages ;

instructions pour la maintenance opérationnelle des appareils RPA conformément à la liste des instructions pour son lieu de travail ;

Façons de remplacer les appareils RPA mis hors service.

Le personnel d'exploitation des centrales électriques, des sous-stations et le personnel des OSP doivent en outre avoir une connaissance claire de :

emplacement de toutes les armoires et panneaux des appareils RPA ;

la destination et la composition de chaque appareil RPA, son interaction avec divers autres appareils installés sur une centrale ou sous-station donnée, ou avec des semi-ensembles installés à d'autres extrémités de la ligne, son effet sur les appareils de signalisation ;

connexion de chaque appareil avec divers équipements - transformateurs de courant et de tension, condensateurs de couplage, etc.;

sources et circuits d'alimentation pour dispositifs RPA à courant continu et alternatif opérationnel ;

principes de démarrage des appareils électro-automatiques ;

instructions de maintenance pour chaque dispositif RPA installé dans une centrale électrique ou une sous-station donnée.

Le personnel d'exploitation des centrales électriques, des sous-stations et le personnel des OSP doivent être en mesure de :

utiliser pratiquement les instructions pour l'entretien des appareils RPA spécifiques, leur schémas fonctionnels, les circuits d'alimentation de ces appareils et leur connexion avec d'autres appareils ;

utiliser tous les appareils de commutation, superpositions, interrupteurs automatiques, interrupteurs, etc., liés aux appareils de protection et d'automatisation, leurs circuits opérationnels et les circuits des transformateurs de tension ;

éliminer les dysfonctionnements simples, par exemple, remplacer les lampes de signalisation grillées, les fusibles, déterminer les circuits de courant de commande qui ont court-circuité à la terre, etc.;

effectuer les mesures prévues dans les instructions, vérifier l'état de fonctionnement et le mode de fonctionnement de certains appareils, tester l'action divers appareils, échange de signaux haute fréquence des canaux de protection HF ;

modifier les paramètres de certaines protections dans les limites prévues par les instructions correspondantes ;

éliminer les écarts par rapport au mode spécifié de certains appareils par les méthodes indiquées dans les instructions.

Le personnel d'exploitation et d'expédition de tous les niveaux de gestion, l'ingénieur de service de la centrale, dans leur quart de travail, conformément à la répartition des tâches entre eux pour le maintien opérationnel des dispositifs de protection et d'automatisation des relais, effectue Fonctionnalités suivantes en ce qui concerne les appareils sous son contrôle opérationnel (maintenance) :

supervise le personnel d'exploitation des centrales, sous-stations et OVB lorsqu'il exécute les opérations prévues par les instructions d'entretien des dispositifs de protection à relais ;

donne des ordres au personnel d'exploitation des centrales électriques, des sous-stations et au personnel de l'OVB sur les modifications prévues dans les instructions des schémas ou des réglages des dispositifs de protection de relais en cas de violation du schéma ou du mode de fonctionnement du réseau, arrêts du système électrique, de la centrale électrique et d'urgence et rétablissement du mode normal ;

supervise le personnel d'exploitation des centrales électriques, des sous-stations et des OVB lorsqu'ils éliminent divers dysfonctionnements et effectuent les tests des dispositifs de protection des relais prévus par les instructions ;

donne l'autorisation d'effectuer des travaux dans des dispositifs de protection de relais et d'automatisation sur demande, donne l'autorisation (ou l'ordre) d'effectuer des travaux selon des programmes ou des instructions uniques et gère l'exécution des opérations requises avec des dispositifs de protection de relais, et donne également l'autorisation (ordre ) pour la mise en service d'appareils déconnectés après la fin des travaux ou pour la mise en service d'appareils nouvellement installés ;

prend des mesures pour remplacer les appareils RPA défectueux et appelle le personnel du RPA et d'autres services pour le dépannage ;

reçoit des informations sur le fonctionnement ou la défaillance des dispositifs RPA sous son contrôle ou sa supervision de la part du personnel opérationnel qui lui est subordonné ;

est responsable de l'utilisation correcte de tous les appareils RPA sous son contrôle ou sa supervision, et des opérations autorisées par lui dans les appareils RPA.

Le personnel d'exploitation dans le quart des centrales électriques, des sous-stations, OVB travaille conformément à les descriptions d'emploi et remplit, entre autres, les fonctions suivantes en termes de dispositifs RPA :

effectue une surveillance régulière de l'état de fonctionnement des dispositifs de protection à relais, de leurs circuits et des dispositifs auxiliaires, vérifie régulièrement leur état de fonctionnement et élimine certains dysfonctionnements dans le respect des instructions; contrôle l'état de préparation au fonctionnement des oscilloscopes d'urgence et des enregistreurs d'événements et, si nécessaire, prend des mesures pour rétablir la santé de ces appareils et appareils;

effectue divers tests et mesures prévus par les instructions ;

effectue, sur ordre du répartiteur, les changements de schémas ou de réglages prévus par les consignes, l'introduction d'accélérations et autres opérations avec des dispositifs de protection à relais provoquées par des changements de schéma ou de mode de fonctionnement du réseau, de la centrale, du système, du besoin de préparer divers travaux ou autres raisons;

prépare, sur ordre du répartiteur, le lieu de travail, permet au personnel des services RPA ou au personnel d'organismes tiers de travailler et accepte les dispositifs de protection de relais du personnel spécifié pour le fonctionnement après l'achèvement des travaux ;

enregistre le fonctionnement des appareils RPA, des appareils OMP et les transfère à un répartiteur supérieur ;

est responsable de l'exécution correcte et opportune des instructions du répartiteur et du respect exact de toutes les exigences des instructions pour l'entretien de divers dispositifs de protection de relais.

Le personnel des sous-traitants effectuant des travaux d'installation et de réglage ou de maintenance programmée des dispositifs de protection et d'automatisation des relais dans les centrales et sous-stations existantes n'a pas le droit de réparer rapidement les dispositifs de protection et d'automatisation des relais existants.

Pour toutes les opérations avec des appareils RPA en fonctionnement ou des équipements primaires nécessaires à l'exécution des travaux par le personnel des sous-traitants, une demande est soumise à en temps voulu. Les opérations sur demande autorisée sont effectuées par le personnel opérationnel de service sur ordre du répartiteur.

Consignes de sécurité

Les travaux de maintenance sur les appareils RPA et les circuits auxiliaires dans les installations électriques existantes sont effectués conformément aux commandes ou aux instructions.

Chaque salarié directement impliqué dans les travaux est soumis à un examen médical et à une épreuve de connaissance des règles de sécurité (obtenir le groupe de sécurité approprié : groupe de qualification IV pour le personnel électricien d'entretien des installations électriques ; groupe de qualification V pour les responsables de matériel électrique, et un autre personnel d'ingénierie et technique), recevoir un briefing d'introduction et un briefing ciblé sur la sécurité au travail, maîtriser la méthodologie d'exécution des travaux pertinents, en tenant compte des exigences des règles de sécurité, et, si nécessaire, effectuer un stage sous la direction d'un ouvrier expérimenté.

Lorsque vous effectuez des travaux de maintenance sur des appareils RPA, vous devez faire attention à Attention particulière aux directions suivantes :

a) Les circuits provisoires assemblés pour la mise en place des équipements (caractérisation, oscillographie, etc.) doivent être réalisés sur des tables spéciales. Il est interdit d'utiliser des tables avec un plan de travail en métal ou avec un cadre en métal. L'isolation des conducteurs de raccordement ne doit pas être endommagée.

b) Les lignes d'alimentation temporaires doivent être réalisées avec un fil (câble) isolé, solidement fixé et aux endroits où les gens passent

être élevée à une hauteur d'au moins 2,5 m.

d) L'assemblage de circuits temporaires pour les tests électriques, la commutation de fils dans le circuit, le réarrangement d'appareils et d'appareils dans celui-ci est interdit sans supprimer la tension et créer une rupture visible dans le réseau d'alimentation.

e) Pendant les pauses et l'achèvement des travaux d'entretien, le personnel qui a effectué les travaux doit éteindre la ligne électrique temporaire avec la création d'une coupure visible.

f) Boîtiers métalliques des appareils portables, les appareils doivent être mis à la terre (mise à la terre et mise à la terre).

g) Lors de l'utilisation de dispositifs d'essai complets en fonctionnement, des mesures doivent être prévues pour empêcher l'accès aux bornes sous tension. Lors de la connexion de l'appareil de test à des circuits pouvant être mis à la terre (circuits de courant, circuits de tension), il est nécessaire de s'assurer qu'il n'y a pas de connexion galvanique entre les bornes d'entrée et de sortie de l'appareil. S'il existe une telle connexion, la mise à la terre doit être temporairement déconnectée. Dans tous les cas, vous devez lire attentivement les règles de sécurité d'utilisation de l'appareil de test.

h) Lieu de travail doit être confortable et suffisamment éclairé conformément aux exigences du SNiP 23-05-95. "Eclairage naturel et artificiel" .

i) Pendant l'exécution des travaux, il convient de s'assurer strictement que les mains gauche et droite ne touchent pas simultanément les éléments ou les points du circuit alimentés à 36 V ou plus, et les objets et appareils mis à la terre (boîtiers de panneaux, appareils , stands, batteries de chauffage central, etc. .).

j) S'il y a des condensateurs dans les circuits des appareils RPA, s'il est nécessaire de travailler dans ces circuits, les condensateurs doivent être déchargés.

k) Les mesures doivent être effectuées avec les mains sèches dans les vêtements aux manches basses, les bagues et les bracelets en métal doivent être retirés.

l) Les travaux dans les circuits et les appareils du RPA doivent être effectués conformément aux schémas exécutifs. Travailler sans schémas, de mémoire, est interdit.

Avant d'appliquer la tension de fonctionnement pour configurer et tester les circuits des appareils de commutation, qui sont contrôlés à partir de plusieurs endroits, la possibilité de les contrôler à partir d'autres endroits doit être éliminée (les circuits sont éteints, les affiches "Ne pas allumer. Les gens travaillent" ou "Ne pas ouvrir. Les gens travaillent" sont affichés).

Lorsque vous travaillez dans les circuits des enroulements secondaires des transformateurs de tension avec une tension fournie par une source externe, les disjoncteurs et les interrupteurs à couteau installés dans les circuits des enroulements secondaires des transformateurs de tension sont désactivés afin d'éviter une transformation inverse vers le côté haute tension .

Lors de travaux dans les circuits secondaires des transformateurs de courant et des transformateurs de tension, il faut tenir compte des éléments suivants :

a) Tous les enroulements secondaires des transformateurs de courant et de tension de mesure doivent être mis à la terre en permanence.

b) Il est interdit de supprimer la mise à la terre des enroulements secondaires des transformateurs de courant et des transformateurs de tension s'ils sont sous tension de fonctionnement. Il est interdit de retirer la mise à la terre des boîtiers métalliques des appareils RPA en fonctionnement.

c) S'il est nécessaire de commuter dans les circuits des enroulements secondaires des transformateurs de courant lorsque le courant traverse son enroulement primaire, l'enroulement secondaire doit d'abord être court-circuité aux bornes spéciales ou aux fiches de commande des blocs de test. La commutation doit se faire à partir d'un tapis diélectrique. Le dévissage des vis fixant les fils doit se faire lentement, d'une main, sans toucher ni l'interrupteur secondaire ni le boîtier du panneau de l'autre main, si la moindre étincelle apparaît, il faut immédiatement revisser la vis et vérifier soigneusement le circuit préparatoire . Lorsque les circuits de courant des transformateurs de courant de mesure sont court-circuités, tous les travaux dans les dispositifs RPA doivent être immédiatement arrêtés et les dispositifs de commutation dans les circuits des enroulements primaires de ces transformateurs de courant doivent être éteints en cas d'urgence.

d) Lors de la vérification de la polarité des enroulements des transformateurs de courant avec des impulsions de courant continu, l'appareil de mesure doit d'abord être solidement connecté aux bornes de l'enroulement secondaire, après quoi une impulsion de courant peut être appliquée à l'enroulement primaire.

e) Les circuits secondaires de mesure et de protection du courant ne doivent être connectés aux bornes des enroulements secondaires des transformateurs de courant qu'une fois l'installation de tous les circuits terminée.

Équipement de protection individuelle utilisé pendant le travail

Gants diélectriques. Les gants sont conçus pour protéger les mains des blessures choc électrique. Ils sont utilisés lors de travaux dans des appareils jusqu'à 1000 V en tant qu'agent de protection électrique isolant principal, et dans des appareils supérieurs à 1000 V - supplémentaires. La longueur des gants doit être d'au moins 350 mm. La taille des gants diélectriques doit permettre de porter des gants tricotés en dessous pour protéger les mains des basses températures lors de travaux par temps froid. La largeur le long du bord inférieur des gants doit permettre de les enfiler par-dessus les manches des vêtements de dessus.

Les chaussures diélectriques spéciales (galoches, bottes, y compris les bottes en version tropicale) constituent un équipement de protection électrique supplémentaire lorsque vous travaillez dans des installations électriques fermées et en l'absence de précipitations - dans des installations électriques ouvertes. De plus, les chaussures diélectriques protègent les travailleurs des tensions de pas. Dans les installations électriques, des bottes diélectriques et des galoches sont utilisées, fabriquées conformément aux exigences des normes nationales. Les galoches sont utilisées lorsque vous travaillez dans des appareils avec des tensions allant jusqu'à 1000 V, des bottes - à toutes les tensions. Selon les propriétés protectrices des chaussures désignent: - galoches, - des robots. Les patins diélectriques doivent être de couleur différente des autres patins en caoutchouc. Les galoches et les bottes doivent être constituées d'un dessus en caoutchouc, d'une semelle ondulée en caoutchouc, d'une doublure textile et de pièces de renfort internes. Les bottes moulées peuvent être produites sans doublure. Les bottes doivent avoir des revers. La hauteur du bot doit être d'au moins 160 mm.

Les tapis sont en caoutchouc diélectrique. Les tapis sont fabriqués avec une épaisseur de 6 ± 1 mm, une longueur de 500 à 8000 mm et une largeur de 500 à 1200 mm. Les tapis doivent avoir une face avant ondulée et être d'une seule couleur.

Les pads sont utilisés lors de travaux dans des appareils jusqu'à 20 kV pour éviter tout contact accidentel avec des pièces sous tension. Dans les appareils jusqu'à 1000 V, des superpositions sont également utilisées pour empêcher l'activation erronée des interrupteurs à couteau. Les plots doivent être constitués d'un matériau électriquement isolant durable. La conception et les dimensions des coussinets doivent vous permettre de recouvrir complètement les parties conductrices de courant. Dans les appareils au-dessus de 1000 V, seuls des revêtements durs sont utilisés.

Dans les installations électriques jusqu'à 1000 V, vous pouvez utiliser des tampons en caoutchouc diélectrique flexibles pour fermer les pièces conductrices de courant pendant le fonctionnement sans relâchement des contraintes.

Un outil isolant à main est utilisé lors de travaux dans des appareils jusqu'à 1000 V en tant qu'équipement de protection électrique principal. L'outil peut être de deux types :

un outil entièrement réalisé en matériau conducteur et recouvert en tout ou en partie de matériau électriquement isolant ;

- outil entièrement réalisé en matériau électriquement isolant et comportant, si nécessaire, des inserts métalliques.

Les dispositifs de mise à la terre portables sont conçus pour protéger les installations électriques fonctionnant sur des parties conductrices de courant déconnectées contre les tensions appliquées ou induites par erreur en l'absence de couteaux de mise à la terre fixes.

Les affiches et panneaux de sécurité sont destinés :

pour interdire les actions avec des appareils de commutation, s'ils sont allumés par erreur, une tension peut être appliquée sur le lieu de travail (interdiction des affiches);

avertir du danger d'approcher des pièces sous tension et de se déplacer sans moyens de protection dans un appareillage extérieur de 330 kV et plus avec une intensité de champ électrique supérieure au niveau autorisé (panneaux d'avertissement et affiches);

n'autoriser des actions spécifiques que lorsque certaines exigences de sécurité sont respectées (affiches obligatoires) ;

pour indiquer l'emplacement de divers objets et appareils (affiche d'index).

Les affiches et les panneaux de sécurité doivent être réalisés conformément aux exigences de la norme nationale. De par la nature de l'application, les affiches peuvent être permanentes et portables, et les panneaux peuvent être permanents. Il est recommandé que les affiches et enseignes permanentes soient faites de matériaux isolants électriques, et les enseignes sur les surfaces en béton et en métal doivent être appliquées avec des peintures à l'aide de pochoirs. Les affiches portables doivent être fabriquées uniquement à partir de matériaux électriquement isolants. L'utilisation d'affiches et d'enseignes permanentes en métal n'est autorisée qu'à l'écart des parties sous tension.

Conclusion

La protection de relais effectue l'élimination automatique des dommages et des modes anormaux dans la partie électrique des systèmes d'alimentation et est l'automatisation la plus importante qui assure leur fonctionnement fiable et stable.

Dans les systèmes énergétiques modernes, l'importance de la protection des relais augmente particulièrement en raison de la croissance rapide de la puissance des systèmes énergétiques, de leur unification en systèmes uniques connectés électriquement dans plusieurs régions, dans tout le pays et même dans plusieurs États.

La caractéristique des systèmes énergétiques modernes est le développement de réseaux à haute et très haute tension, à l'aide desquels les systèmes énergétiques sont combinés et des flux importants sont transmis. énergie électrique des centrales électriques puissantes aux grands centres de consommation.

La croissance des charges, l'augmentation de la longueur des lignes de transport d'énergie, le durcissement des exigences de stabilité des systèmes électriques compliquent les conditions de fonctionnement du relais * protection et augmentent les exigences de rapidité, de sensibilité et de fiabilité. À cet égard, il existe un processus continu de développement et d'amélioration de la technologie de protection des relais, visant à créer une protection de plus en plus avancée qui répond aux exigences de l'énergie moderne.

Liste de la littérature utilisée

1. Règles d'installation des installations électriques (PUE). Septième édition. RF.

2. Chernobrovok N. V. Protection de relais. Didacticiel pour les écoles techniques. Éd. 5e, révisé. et supplémentaire M., "Énergie", 1974. - 680s.

Manuel pour le réglage des circuits secondaires des centrales électriques et des sous-stations. A. A. Antyushin, A. E. Gomberg, V. P. Karavaev et autres; Éd. E.S. Musaelyan. - 2e éd., révisée. et supplémentaire - M. : Energoatomizdat, 1989. - 384 p. : ill.

Shabad MA Calculs de relais de protection et d'automatisation des réseaux de distribution. - 3e éd., révisée. et supplémentaire - L. : Energoatomizdat. Léningrad. département, 1985. - 296 p., ill.

RD 153-34.0-35.617-2001 "Règles de maintenance des dispositifs de protection à relais, d'automatisation électrique, de télécommande et de signalisation des centrales et sous-stations 110-750 kV".

SO 34.35.302-2006 "Instructions typiques pour l'organisation et la production du travail dans les dispositifs de protection de relais et l'automatisation électrique des centrales et sous-stations".

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Maintenance des dispositifs de protection des relais. Maintenance des relais de protection et des automatismes par le personnel d'exploitation - maintenance des relais de protection et des automatismes. 3. Récupération préventive

1 .2. Premier contrôle préventif

1 .3. Récupération préventive

1.4. Contrôle préventif

1.5. Contrôle des essais

1.6. Tests périodiques

1.7. Inspection technique

Concepts et termes de base

Intervalle d'entretien

La procédure d'émission des programmes de maintenance

Formulaire de calendrier d'entretien

Procédure de modification des calendriers de maintenance approuvés

La procédure de confirmation de la mise en œuvre des programmes de maintenance

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